Etter noen få måneders venting så dukket den opp, siden denne modellen ikke føres i Norge så var det en spesialbestilling fra Beretta, gjennom Schou. Hagla er strengt tatt en A400 med litt egenskaper tilpasset dynamisk skyting. For min del kommer den hovedsaklig til å brukes til jakt da det ikke arrangeres dynamisk hagle i Norge (foreløbig iaf)
Med nytt sagblad på plass var det på tide å fortsette kuttingen:
Ferdig kuttet kulbeforhøyer.
Kolbeforhøyermekanismen ble lagt sånn høvelig på plass.
Boret hull til stengene, samt skruene som fester mekanismen. Brukte stemjern til å ta bort materiale.
Så var den på plass.
Mens jeg holdt på med diverse prøvemonteringer, fant jeg ut at forskjeftet ikke ville gå helt i lås. Låsen ble først demontert og pusset grundig (hvilket var absolutt nødvendig), så ble det brukt sot på treverket. Det ble raskt konkludert med at forskjeftet tok litt for mye i forkant. Litt fil, mange testinger og til slutt var det hele slik det skulle være.
Det var ikke så mye som måtte bort.
Det neste punktet som stod på programmet, var å forlenge kolben. Tidligere har jeg hatt god erfaring med å bruke skjærefjøl, så dette ble løsningen her også.
3 plater gav meg ønsket lengde på kolben. Brukte lim og skruer for å holde det hele sammen.
Som kolbekappe valgte jeg en Pachmayr SC100, som jeg er veldig fornøyd med på andre våpen jeg har. Kolbekappen ble skrudd fast til forlengerplatene og båndsliperen ble tatt frem.
Hadde jeg vært smart, lur eller bare tenkt bittelitt, så hadde jeg nok laget en mal for å slipe etter. Jeg tenkte selvfølgelig at det er for pyser og tok det på frihånd med kolbekappen montert på kolben. Jeg må ha vært lur et lite øyeblikk, for jeg tok maskeringstape over kolben for beskyttelse. At maskeringstapen ikke hadde sjans når jeg ble utålmodig fant jeg ut etterpå. Menmen, stokken skulle nå uansett pusses ned.
Ganske grisete arbeid.
Så var den ferdig tilpasset. Etter dette ble avstandsstykkene malt svart for å skjule limfugene.
Så var det på tide å pusse ned stokken. Tidligere når jeg har skrevet om stokkarbeid, har jeg ofte nevnt hvordan jeg pusser og tenker for å bevare de naturlige linjene. For denne kombien, som blir et rent bruksvåpen, så var det irrelevant. Ergo, frem med multisliper!
Gikk fort det ja!
Ferdig pusset ned.
Det neste valget var da hvilken finish jeg skulle gi den. Jeg gikk lenge å tenkte på spraymaling, mest fordi det er enkelt. I vinter har jeg oljebehandlet 3 stokker, så nå er jeg møkk lei av det. En kompis tipset meg om vanlig beis, og jeg skal innrømme at jeg følte meg litt dust som ikke tenkte på det først. Så turen gikk først ut for å titte på terrassen. Etter å først ha fått bekreftet at den virkelig trenger beis i år (som i fjor også forsåvidt, da den ikke fikk), kom jeg frem til å det ikke var helt rette fargen. Jeg bestemte meg derfor for å bruke beisen som til vanlig brukes på garasjeporten. Den var sånn høvelig brun, og jeg hadde den lett tilgjengelig.
3 lag med Trebitt oljebeis gjorde susen.
Etter å ha demontert mekanismen og gjort grundig rent, ble det hele satt sammen.
Så var det bare å få tid til å komme seg på skytebanen.
Det gjenstår mange småting før jeg føler at dette prosjektet er i mål, og egentlig har det stagnert litt i påvente av en kortere "buffer tube" til XLR kolben som ser ut til å la vente på seg .
Det er egentlig mange små detaljer med XLR kolben som gjør den til et nokså middelmådig produkt i mine øyne. Hvis vi ser på ergonomien så går XLR i den samme klassiske fella som veldig mange havner i. De har laget et system som kan justeres i alle retninger, men kolbekappa kommer bare ikke høyt nok opp, og på samme nivå som kinnstøtta. For å få dette til å fungere måtte jeg modifisere litt på festepunktene til kolbekappa. Det øverste hullet har jeg boret og gjenget.
Orginalt var det mulig og juster kolbekappa så høyt opp som dette
Med det nye hullet på plass kommer kolbekappa ganske mye høyere opp
Det utgjør kanskje 2 cm ekstra ++, og gjør kolben betydelig mere egnet for liggende skyting med tofot.
Hengselen som kommer fra XLR har to små settskruer for å juster inn slakk slik at den ikke skal være raklete når den blir lukket.
Problemet er bare at der settskruen kommer ut har de nesten ingen kontaktflate, og det de støter mot er aluminium. Dette er slett design fra XLR, og betyr at skruene kommer til å spise opp aluminiumen på en to tre. Skruene skulle hatt et større hode og kontaktflaten de tok i mot burde være stål. Jeg gjorde en quick fix med elektrikertape.
Et lag tape bygger nok til å fange opp all slakken. I hvertfall på den hengselen jeg fikk
Hengselen er også designet slik at den skal ha en slags "låsing" i foldet posisjon. Denne låsen er nesten uten hold eller styrke og kolben slenger frem og tilbake akkurat slik den selv vil. Dette er helt håpløst om rifla ikke ligger pakket ned i en koffert eller i en sekk.
Jeg hadde en plan på hvordan jeg skulle løse dette. Clas Ohlson selger noen fine små neodym-magneter som holder mange kilo. Jeg gikk for den som holder 7 kg, og ser slik ut.
Jeg laget et hull på siden i stokken og limet den ned på en strategisk plass.
Her er litt av problemet siden jeg ikke har riktig lengde på "buffer tuben". Men i påvente av en korter har jeg fiklet til en provisorisk løsning.
"Buffer tuben" har et skruehull bakerst som man kan feste noe i.
Jeg lager en braket som kan holde kolben mot magneten.
Litt grovt tilpasset og det ser slik ut,
Og låser seg fint mot magneten.
Den endelige løsningen kommer nok til å bli både mindre, lettere og slanker på alle måter, men det blir ikke før jeg har et kortere rør.
Under skytetesten brukte jeg en Harris tofot, men jeg liker egentlig best Versapoden så jeg har laget en ny tofotpinne i rustfri. Den limer jeg inn foran.
Mens man holder på med epoxy fikk jeg lyst til å eksperimentere med farger i gelcoat for et annet prosjekt. En smart måte å gjøre dette på er og bruke en glass eller plexiglassplate til å legge på fargene. Da kan man se hvordan mønsteret blir gjennom glasset mens man prøver ut forskjellige teknikker og måter å smøre det ut på.
Jeg har enda ikke klart å bestemt meg for om stokken skal lakkes matt...?
Været var fint og vi var alle enige om at det hadde vært en fin fin dag !!..
.., så da er det bare å kjøre på med stemningsbilde.
For anledningen fikk rifla et ubrukt S&L løp som jeg fora med Lapua 139 gr fabrikkammo. Man må ha hylser til lading.
Etter å kuka litt rundt med innskyting gjorde jeg en kjapp presisjonstest av pipa med 10 skudd på 100 meteren.
Flua mellom 8 og 9 skal jeg ikke skylde på pipa. Jeg kjente den komme lenge før skuddet gikk . Siden pipa tilsynelatende fungerte så har jeg vel kanskje ikke noe å skylde på før om kanskje 3-4 tusen skudd frem i tid?
Kaldt var det! Jeg var glad for at jeg ikke skulle holde på aluminiumen. Frost & rim på hengselen!
Apropo hengsel! Hvorfor kunne de ikke rundet kantene når de først hadde dingsen i CNC fresen?
z
Den er skarp som faen mot tommelen . Ikke helt umulig at jeg må gjøre jobben selv. Halvfabrikat!
Men etter endt dag kommer høydepunktet;
På denne STRen må jeg frem med umbrakonøkkelen, fjerne kolbekammen og kappa for å få inn pussestanga
På STRen i chassiset er det bare å trykke inn "knappen", folde til side, lube it up and stick it in..
Easy peasy
Etter mange små limjobber og mye fil og puss er stokken endelig komplett. Jeg har gjort en liten beddejobb med epoxy fylt med aluminium på bæreflatene til kassa foran og bak, samt "tangen" bakerst som er låsekassa sin rekylklakk.
Greia med å bruke aluminium er at epoxyen krymper bitte litt når den herder. Aluminium eller "metal" tilsetning motvirker denne effekten.
XLR element chassiset veier fra 880 gram og oppover uten grep og bakstokk. Jeg har definitivt ikke spart på materiale i dette bygget og likevel er jeg under vekta til XLR med over 150 gram inkludert UIT skinna.
De eneste delene jeg måtte modifisere på STRen for å få til dette bygget var skufestet foran og magasinutløserknappen.
Skruefestet er trimmet litt på lengde, slik at den blir kortere. Magasinutløseren har jeg laget en ny kortere versjon av. (Dvs. Jeg hadde en fra et tidligere bygg.) Jeg tror kanskje MagnumHansen har laget slike også en gang i tiden når de hadde en "jakt?" laminatstokk til STR.
Det gjenstår en del kosmetisk arbeid bl.a lurer jeg på om jeg skal lakke stokken med matt blank duracoat. Jeg er ikke helt sikker på om jeg liker den blanke glossy finishen stokken har fra støpet, pluss at jeg har laget noen smårip her og der under arbeidet. Det er egentlig ikke verdens undergang for det kommer garantert til å bli riper under bruk
Jeg ønske meg en STR i ca. denne utførelsen, men i carbon og ikke aluminium.
Her er resultatet fra ca. samme vinkel.
I morgen blir det testing på banen, kanskje med en rapport? Jeg har bestilt kortere rør til bakstokken siden den jeg har er litt i lengste laget. Foldemekanismen har sine svakheter bl.a at den ikke låser seg i foldet posisjon. Jeg har en plan, både for den og for sluttstykket siden stokken folder mot venstre.
Jeg er ikke ferdig enda tror jeg .
Da er vi klar for NM production Optics. Skal bli interessant å se hvordan det er å skyte med dette her ift. Open.
Bør kanskje få på noe gamergrep, så det ikke ser så useriøst ut
Etter hvert begynner det å bli mange små limeoperasjoner som står for tur slik at det hele skal bli en komplett stokk med alt på plass.
Låsekassa til STR er festet foran med en "mutterhempe" som henger i den første klemskruen til løpet. For å få denne til å passe i min stokk måtte jeg trimme ned lengden siden stokken er lavere enn orginalen i dette området.
STR låsekassa er litt utenom en normal "remington design", man kan ikke bare lime inn en pilar foran. Jeg laget en bøssing i rustfritt stål som jeg skal lime inn slik at skruen ikke spiser opp carbonfiberstøpet.
Bøssingen ligger til høyre og skal limes inn i hullet merket med rød ring.
Siden bøssingen blir belastet av en skrue velger jeg å kutte et spor over der bøssingen skal stå. Da kan jeg kan lime inn en "plate" i carbonfiber som tar opp belastningen skruen genererer mot bøssingen.
Her er carbonplata limt på plass.
Da kan hylsa limes. Her prøver jeg om alt passer.
Siden jeg skal feste en XLR stokk bak i "chassiset" har jeg laget to skrubøssinger som passer til foldeadapteret, selvfølgelig i rustfitt . Disse limer jeg på plass bakke i stokken mens tuben er påskrudd foldeadapteret. Da kan jeg bruke en aluminiumsvinkel som jigg og sikte inn delene slik at det blir rett plassering og vinkel, og forhåpentligvis på en rett linje. Noen bilder av limingen.
Det fremre partiet i stokken er hult.
Jeg har "rensket" litt opp i liminga av UIT skinnestøpet og begynt med å tilpasse noen spanter.
Så limer jeg ned spantene og fyller fremre del med en glassfiberarmert epoxy. Her vil jeg ha mulighet for å lime inn tofotpinne o.l.
Resternde hulrom skal jeg fylle med 2 komponent PU skum.
Jeg tok kanskje en smule hardt i da jeg blandet opp 100 gram skum
Etter litt saging og rasping er det kanskje 10-15 gram igjen?
Her har jeg funnet spantene, som også skal punktes fast i løpskanalstøpet. Jeg har også rensket bort litt PU skum rundt alle kantene slik at epoxyen får ekstra mye flate og binde seg til.
Så limer jeg ned løpskanalen som jeg på forhånd har tilpasset etter alle kunstens regler med fil og slip.
Om ikke så alt for lenge kan kanskje stokken prøves ??
Liming av skallene og låsekassehuset ble vellykket uten de store skjevheter . Frem med sjampis!! Dette er tross alt en slags "rosablogg"
Jeg hadde lyst på en UIT skinne, type STR, og hadde laget et støp med skrufester for en slik. Nå må den tilpasses og limes inn i stokken.
Her kunne jeg brukt en fres, men i stedet gjør jeg jobben med dremel, fil og sandpapir. Det tar litt lengere tid, men resultatet blir omtrendt det samme når man har litt trening med BNC (Brain Neuron Control - en verktøystyring som begynner og bli glemt i det moderne samfunnet).
Her er litt flere bilder fra forskjellige vinkler.
Når jeg er fornøyd med tilpasningen limer jeg inn UIT skinnestøpet på innsiden ned i stokken. Her bruker jeg en bl.a. en glassfiberarmert blanding av epoxy. Trepinnen holder delene sammen mens limet herder.
UIT skinna hadde jeg smurt inn med slippmiddel og den var skrudd fast i "skinnestøpet" mens jeg limte. På den måten kunne jeg sikre meg at delene ikke flyttet på seg under prosessen.
Da gjenstod det bare litt tilpassing av UIT skinna, siden den var lengre enn stokken, og slik ble resultatet med reimfeste montert.
Frem til nå har jeg ikke tenkt så grundig gjennom hvordan og i hvilken rekkefølge jeg skal lime delene sammen til en komplett stokk. Kanskje kommer det til å straffe seg
Jeg velger å lime inn huset som skal romme låsekassa i den ene halvdelen av skallene først, for så å lime inn "AR15 grepsholderen". Da kan jeg prøve delene og se hvordan alt passer sammen mens jeg limer.
Det blir selvføgelig sliping, tilpassing og prøving av deler før limet blandes. Her testes festemetoden til limingen;
Lim som består av epoxy og mikrofiber blandes og legges på delene som skal sammen. Så er det bare og krysse fingra for at alt er der det skal være. Det er ingen angrefrist, når limet har herdet er det permanent
Før den andre halvdelen av skallene skal festes er det filing og prøving for at delene skal passe 100%. Det blir en god del håndarbeid ut av dette.
Men når det passer, så passer det!
Som jeg sa tidligere, er planen å lime inn feste til grepet før begge skallen går sammen. Her kan man se hvordan metalldingsen blir liggende bak "låsekassehuset" i carbon. Den metallbraketten vil fungere som skrufeste både til låsekassa og til grepet.
Metalladapteret limes fast, og samtidig fyller jeg hulrommet i strokken bak låsekassehuset med en sterk epoxyblanding av mikrofiber og glassfiber. Jeg skal lime inn bøssinger her bake for å få feste til XLR stokken. Her må det å være en sterk bæring under skallet.
Etter at adapteret er på plass limer jeg på det siste skallet. Jeg har satt pluggen til låsekassehuset ned i stokken for å slippe renning av epoxy inn i området til låsekassa.
Det går med noen tvinger for å sikre at alle delene er der de skal være og ikke sklir fra hverandre før limet herder.
Så er det bare og krysse fingra for at limingen ikke blir mislykket
Når begge skallen er ferdig ville det neste fornuftige trinnet være å fylle skallene med epoxyfyllmasse og/eller skum for så og lime de sammen. Jeg ser for meg noe slik som dette; Lime skallene sammen kant mot kant, så kutter man bort "skall" på toppen der låsekasse og løp skal ned. På innsiden i skjøtene der skallene er limt mot hverandre forsterker man med carbonduk og epoxy, så fyller man opp stokken med en blandig av phenolballonger, silika og glass/carbonfibertråder i området der låsekassen skal sitte. Under løpet kan man kanskje bruke PU skum eller lime inn divinycell biter for å unngå unødvendig vekt. Egentlig slik som McMillan gjør her; https://www.youtube.com/watch?v=yqOmsAuboNM
Etterpå kunne jeg frest ut for låsekasse og løp. STR har en veldig enkel profil i motsetning til de fleste andre.
Men neida , så enkelt skal det ikke være! På et tidspunkt kom jeg på at egentlig vil jeg bygge en tanks (stritsvongn)?? Man må jo skjønne at dersom rifla skal kunne "håndteres", tas inn og ut av våpenskapet, puttes i en fin polstret bag/koffert, kjøres til skytebanen, det mye humper i veien nå til dags, pakkes ut for så og forsiktig plasseres på bakken, og til slutt skytes med.., ja da holder det kanskje ikke bare 3 mm carbon?
Jeg tegnet denne delen i Solid Works og fikk den frest ut på en CNC maskin i palast
Dette er profilen som låsekassa passer ned i.
Planen er å støpe den i et "tykt" lag carbonfiber og lime den inn i skallene. I samme slengen lager jeg også en løpsprofil i carbonfiber. Den også i 3-4 mm carbon støpt rett på pipa som jeg har foret ut med tape til riktig diameter.
Delene fra støpeprosessen
Mens jeg var i gang laget jeg et støp for en UIT skinne også i samme slengen.
Her limer jeg på noen muttere slik at jeg kan bruke maskinskruer i stede for de håpløse treskuene. UIT skinna som skal brukes er en standard STR skinne. Jeg liker å skyte litt med reim også innimellom.
Nå som pluggen er laget og støpeformene er klare er neste trinn i prosessen å støpe skallene som "omgir" riflestokken. I dette prosjektet har jeg bestemt meg for å bruke vakuum infusjon som metode. Fordelen er at alt som gjøres frem til selve infusjonen av epoxy er mulig å endre på hvis man ikke blir fornøyd, og man har all verden med tid. Ingen ting haster fordi noe er begynt å herde, og det er en nokså befriende følelse skal jeg si .
Her er den ene formen klargjort for støping og jeg har allerede begynt å legge ned duken.
Ved siden av ligger et allerede ferdig støpt skall.
Ned i forma skal det flere lag med carbonfiberduk. Jeg har klipt de klar på forhånd og lagt de i en stabel slik at de går ned i riktig rekkefølge. Det er en fordel å ha orden på arbeidsbenken når man jobber med slikt. Jeg kan kanskje ikke skryte av det
I det ytterste laget som skal være "kosmetisk" har jeg lagt en 220 GSM 2/2 twil, og tatt hensyn til retningen i duken slik at det ser "pent" ut. Så har jeg fulgt på med 4 lag 660 GSM 2/2 twil hvor annet hvert lag ligger vridd med 45 grader i fiber retningen, for å oppnå best mulig styrke i alle retninger. Jeg bruker en "spraylim" beregnet til formålet for å "lime" lagene med duk på hverandre (sprayflaska på bilde). Med alle lagene på plass skal tykkelsen på skallet bli ca. 3mm.
Her er alle lagene på plass, og jeg har også et lag glassfiber på yttersiden for å få bedre "flyt" av epoxy i infusjonen. Noe jeg har erfart bidrar til et bedre resultatt.
Oppå carbon duken legger jeg et lag med peel ply slik at jeg får en overflat som kan limes direkte på uten og måtte slipes. Også må man ha et infusjons "gitter" slik at epoksyen får hjelp til å flyte gjennom.
De sorte pluggen i hver ende er inngang og utgang til ekoxyen som infuseres.
Vakuum filmen/plast fester jeg på med gum tape, og jeg kan prøvesuge vakuum å se om det er lekkasjer. Her er det super viktig å ikke ha noen form for lekkasje. Har man det går alt i dass . Jeg har prøvd !
Når alt er verifisert tett og ligger på riktig plass er det tid for å infusere epoxyen. Her må man ha en infusjonsepoxy med riktig viskositet (nesten som vann). West System som man får i butikk er helt uegnet. Jeg bruker en epoxy fra Easy Composites.
Her er hele prosessen forklart med lyd og bilde mye bedre enn jeg kunne gjort https://www.youtube.com/watch?v=VodfQcrXpxc
Resultattet etter litt arbeid og mye bannskap er to skall som skal forme stokkens ytterflater.
Normalt ville jeg laget en "plugg" (stokken det skal støpes etter) ut av sammenlimte kryssfinerlpater med påfølgende sparkling og pussing til ønsket form. Denne gangen prøvde jeg noe nytt. Jeg brukte plexiglass som jeg bearbeidet med fres, fil, sandpapir og påfølgende polering. Erfaringen med materialet var "ikke gjør dette igjen". Pexiglass er gjennomsiktig og det er vanskelig å se konturene når man arbeider i materialet. Det som reddet meg var den forholdsvis enkle formen. Kryssfiner er mye enklere å jobbe med siden det består av flere tynne sjikt, og man ser derfor konturene mye lettere.
Pluggen består av to deler som er satt sammen med 2 sentreringsplugger og 3 skruer. Skruene har jeg plassert der hvor jeg kommer til å lime inn reimfester.
Jeg klarte selvfølgelig ikke å la være og profilere fremre del. Jeg rota rundt i en skuff på verkstedet til noen veldig gode arbeidskollegaer, og der lå det en fres som var konisk .
Jeg bare måtte bruke den til noe . Ja ja! Man skal ikke nødvendig vis gjøre det enkelt for seg selv.
Etter å ha prøvd med litt forskjellige grep og grepsplasseringer endte jeg opp med å lage en dings i metal.
Planen er å lime den inn i chassiset. Den gjør det mulig å sette grepet helt inn i avtrekkerbøylen, og jeg tror det blir den beste løsningen for å nå frem til avtrekkeren uten og måtte strekke fingeren i en uønsket posisjon. Dessuten er det greit å rekke frem til sikringen som sitter fremst i avtrekkshuset . I ettertid tenkte jeg at denne delen kunne like gjerne være laget i carbonfiberlaminat i stedet for rustfritt stål. Men siden vekt ikke er et tema i prosjektet spiller det egentlig ikke så stor rolle. Fordelen med metal er at man kan lage gjenger i det
Siden pluggen er laget i 2 deler splittet på langs er planen å lage støpeformen som 2 halvdeler. Jeg har ikke mange bilder av prosessen, men her er et hvor den ene halvdelen er ferdig støpt og den andre delen er i ferd med og støpes oppå den første.
Det jeg har gjort er å splitte stokken og skrudd den fast på en flat plate. Så har jeg smurt på slippmiddel og brukt West System glassfiber og epoxy for å støpe rundt den halve pluggen som sitter fast på plata. Deretter har jeg løsnet plata og fjernet den for så og montere den andre halvdelen av pluggen mot den som er "innstøpt" (bildet). Så er det ny runde med slippmiddel og nytt støp på dene siden også.
Det finnes mange veldig gode videoer på youtube om hvordan dette gjøres. Jeg liker EasyComposites sine: https://www.youtube.com/user/easycompositestv
Se og lær! Her er det uante mengder med tips og triks for den interesserte
Jeg kjøpte inn noen deler som jeg likte fra XLR og startet planleggingen om hvordan jeg skulle få de til å henge fast i en STR.
Siden jeg har puslet litt med SolidWorks på jobb, så var jo dette prosjektet en fin ting å 3D tegne. Og etter et partre forsøk frem og tilbake landet jeg på en form som ser omtrendt slik ut;
Usikkerhetsmomentet ligger i hvordan AR15 grepet skal festes til chassiset. STR låsekassa har en stokkfesteskrue med riktig vinkel som kan brukes til å holde både grepet og låsekassa på plass. Ulempen er at grepet må stå litt langt unna avtrekkeren etter min smak. Nå er selvfølgelig STR avtrekkeren flyttbar, men jeg vet ikke om det blir helt optimalt for meg med grepet så langt bak. Veien blir uansett til etterhvert som det bygges. Dette er unektelig litt prototyping Arbeidstengninger er til for å forandre.
Når det kommer til valg av rifle så har jeg bestandig hatt en dragning til Sauer200STR fordi den er tilgjengelig, billig og god. Problemet med STR er begrensningene i utvalget av stokker. STR er kjent for å være lang og jeg har lenge hatt lyst på en kolbe som kan foldes. Når man begynner å se på løsninger som er foldbare, så er det nesten ikke mulig å unngå kategorien "rifle chassis". Manners har laget en "tradisjonell" stokk med foldeløsning, men den ser litt voluminøs ut. Jeg liker egentlig denne;
Og den har i tillegg en elegant hengsel som er mulig å kjøpe i motsetning til mange andre av konkurrentene i segmentet, f.eks. AI. Jeg kunne selvfølgelig laget en AI kopi selv, men da blir det putselig metallarbeid i stedet for composite . Jeg må uansett lage noen smådeler i metal, men tanken er å bruke STR og minst mulig modifisering slik at jeg kan gå i butikken å kjøpe reservedeler når behovet melder seg.
XLR element chassiset har en relativt enkel profil på framstokken, og jeg ønsker meg en veldig enkel design tilsvarende denne, men da i composite. Jeg har hatt aluminium før, og vil ikke ha det igjen med det første.
I fjor høst, etter å ha mistet et par skuddsjanser, kom jeg på at den kombi hadde vært greit å ha. Jeg har jo en drilling fra før av, men den er ikke godkjent for storvilt. Ergo startet jakten på en kombi. Det første jeg gjør når jeg skal få meg et nytt våpen er å sette opp hva det er jeg ønsker, for så å se om det er noen merker/modeller som passer det jeg er på jakt etter. Denne gangen var heller intet unntak. Det jeg ønsket var da naturligvis en kombi og den skulle ha rifleløp i godkjent storviltkaliber. Patronen skulle også ha krage. Helst 8×57 IRS, men 7x57R ville også fungere. Hagleløpet skulle være kaliber 12, mest fordi det gjør alt lettere for meg. Løpene skulle være loddet og rifleløpet, som skulle være på fremre avtrekker, skulle ha snellertfunksjon. Sikringen skulle være plassert på tangen. Det var også et vesentlig krav om at den skulle være billig. Et typisk kast-kombien-ned-i-steinrøysa-først-og-gå-etter-våpen.
Litt søking på finn.no gav meg til slutt det jeg ønsket. En CZ/Brno 502.2 kaliber 12/7x57R. Stokken var relativt rett og prisen var fin, så da var det bare å vente på at postmannen skulle levere.
Det skal også sies at fra starten av har planen hele tiden vært å lage en prosjektbørse av kombien, der veien egentlig er viktigere enn målet. Det neste spørsmålet som da dukket opp var om jeg skulle gjøre den fin, slik som med drillingen og rolling blocken, eller gå en helt annen vei.
Jeg tenkte en stund på om jeg skulle prøve meg på litt 3Dprinting, men den planen ble satt litt på hold. Etterhvert kom jeg egentlig frem til at jeg ønsket meg en rat-gun, altså et våpen som ikke nødvendigvis er så vakkert, men som fungerer og passer til meg.
Ikke nødvendigvis det vakreste jeg har sett.
Den første inspeksjonen ga meg egentlig bare svar på det jeg alt hadde forventet, kolben var for kort og for lav. Dette måtte gjøres noe med. Den hadde i tillegg en helt håpløs rekylkappe, så denne må nok byttes ut. Det første som måtte gjøres var naturligvis å demontere kolben, samt ta en titt på hvordan den så ut mekanisk.
Oisann. Grease over alt. Det er som å be om problemer.
Sett bort fra greasen, så så det hele riktig så greit ut. Sikringen er litt treg, men det burde løses ganske så enkelt.
Så var det bare å ta med kolben ned i kjelleren.
Kinnstøtten er jo ikke i veien for meg som er links, men den måtte uansett bort.
Frem med raspen og linjal. Bruker metoden nevnt fra tidligere stokken og raspet til jeg hadde en rett linje.
Litt sandpapir, så var den borte.
Det neste som sto på programmet var å gjøre grepet litt mer vennlig. På rifler er jeg glad i en god palmswell, men på våpen med to avtrekkere blir det fort knot. Jeg ønsket allikevel å file ned litt på baksiden av grepet, for at hånden skulle ligge litt mer naturlig.
Frem med raspen igjen.
Så var det i orden.
Sett ovenfra ser en litt mer formen jeg ønsket
Det neste på programmet var en justerbar kolbeforhøyer. Fra før av har jeg hatt liggende en slik mekanisme, så da var det frem med tape og tommestokk.
Ferdig målt opp. Rimelig etter øyemål.
Selvfølgelig røyk bladet på båndsagen på en søndag med stengte butikker. Så lengre kom jeg ikke.
Og det var så langt jeg kom i dag. Så er det bare å følge med for videre oppdateringer.
Med stokkens utforming ferdig i forrige innlegg, så var det på tide å få litt farge og olje på stokken. For dem som ikke er kjent med treverket fra før av, så kan bildene til nå tyde på at det er lite liv i treet. Tiden for å se hva som faktisk bor i emnet har nå kommet, og det er nå det begynner å bli gøy.
Fra forrige innlegg så var hele stokken pusset ned med 320 papir, og det er fra det utgangspunktet jeg nå fortsetter.
Det første jeg måtte gjøre var å få tak i beisen. Jeg bruker Herdins pulverbeis i fargen brunoker. Herdins har også spritbeis, men jeg brukte pulverbeisen på drillingen og da blir det det. Så glad og fornøyd ruslet jeg ned på Monter for å kjøpe meg en ny pakke. Vel fremme foran hyllen til beisen ble jeg desverre skuffet.Det var kun noen få poser igjen, og ingen av dem i rett farge. Damen bak disken kunne fortelle at de hadde sluttet å ta inn pulverbeis, så jeg måtte på nettet. Der fant jeg heldigvis, men sitter med en uggen følelse på at produktet snart skal bort, så jeg kjøpte nå en del poser. Man vet jo aldri når neste stokkprosjekt dukker opp.
Pulveret ble løst opp i vann, ihht. oppskriften og første laget ble lagt på.
En av fordelene, slik jeg ser det, med denne vannbaserte beisen, er at i tillegg til å farge treet så får den fibrene til å reise seg. Når man laget en stokk fra bunnen er det vanlig å bruke vann til dette, i forkant av farging, men med vannbasert beis så slipper jeg det. Dagen etter første strøk med beis, så ble det hele pusset ned med 240 sandpapir og så beiset på nytt. Dette nye laget ble pusset ned med P320, og på med nytt lag. Jeg avsluttet det hele med P800. Totalt sett la jeg 5 strøk beis, som ble pusset ned med 240, 2×320, 400 og 800 sandpapir. Hvor mange strøk med beis som er nødvendig, evt hensiktsmessig, vet jeg ikke. Men jeg syntes at stokken hadde fått en fin farge, samtidig som at det ikke reiste seg noen fibre lengre.
Med stokken ferdig beiset var det på tide å få på sealeren. Jeg bruker den fra Birchwood Casey, fordi det er den jeg har. Ergo, jeg vet ikke om andre gjerne er bedre, men den gjør da jobben. Sealeren smøres godt på og pusses ned med sandpapir etter at det har tørket. Til dette brukte jeg P400, som jeg synes gav en fin overflate samtidig som at det gikk relativt hurtig. Totalt brukte jeg 4 strøk med sealeren.
Med våt stokk ser det riktig så bra ut.
Med stokken ferdig forseglet, var det neste trinnet oljen. Jeg bruker en linoljebasert olje, kjøpt fra en på facebook. Denne tørket relativt hurtig og er enkel å jobbe med. Selve fremgangsmåten er relativt enkel: Smører på med en fille, lar det tørke, matter ned med 0000 stålull og legger på nytt lag. Det skal sies at jeg ikke bruker stålull hver gang, ser det egentlig litt an. Men er nok maks 3-4 ganger jeg la to lag olje uten puss i mellom. Mens jeg først var i dytten, gav jeg også den ene haglen en behandling.
På bildet over er jeg på strøk nummer 7. Totalt ble det lagt 16 strøk.
Metallarbeid:
Mens stokken fikk sine siste lag med olje, så var det på tide å gå i gang med metallet. For dem som ikke husker første innlegg, så så det altså slik ut:
Selv om det ikke var håpløst stygt, så var det stygt nok til at jeg ville gjøre noe med det. Enkelte steder var det spor etter flammeherding, noe som hadde vært riktig så pent. Men jeg har verken utstyret eller kompetansen for det. Som den glade amatør jeg er, så ble det derfor løsningen med sandpapir. En proff person, altså Larry Potterfield, hadde temperert stålet først, polert, for så å herde igjen. Jeg er en lykkelig amatør, så her gikk det i timesvis med sandpapir.
Etterhvert som arbeidet skred frem, ble det ganske tydelig at flatene på låskassen ikke var flate lengre, mer som bølger. Jeg lekte lenge med tanken om å gå på med pussestein for å få alt flatt, men jeg antar at herdingen sitter i overflaten, så da turde jeg ikke å gå særlig dypt.
Selve pussingen startet med P80 og avsluttet med P400. Jeg kunne nok gått finere, men et fingermerke ødelegger alt uansett, så den ideen ble forkastet.
En kompis 3Dprintet en kloss til sandpapiret, den var gull.
Avtrekkerbøylen, skuer, hammer, høne, etc. ble selvsagt også pusset.
Da stålet var ferdig pusset, ble det satt inn med olje før det hele ble satt sammen.
Ikke så ille om jeg får si det selv.
På dette stadiet var stokken enda ikke ferdig, så det ble noen lange dager før de to siste strøkene ble lagt.
Med stokken ferdig oljet var det endelig på tide å montere hele riflen sammen og invitere en kompis med skikkelig kamera på besøk:
Da er det bekreftet en gang for alle, A-tec lager de dyreste lyddemperne til .22LR. Faktisk koster de flere tusen mer enn konkurrentene. Hvordan A-tec kan forsvare denne prisen, måtte jeg selvsagt finne ut av.
Det hele startet med en uskyldig annonse på facebook for en søt liten lyddemper i karbonfiber. Selv om selger hadde skrevet hva han ønsket for den, og det var ikke så mye, så fortalte denne prisen svært lite av totalkostnaden til lyddemperen. På det tidspunktet denne handelen fant sted, var det ikke noen advarsler på nettet, så jeg handlet i god tro. Forhåpentligvis vil dette innlegget kunne advare andre potensielle kjøpere av A-tec Wave Carbon .22LR.
Etter at handelen var gjennomført lå det en søt liten demper hjemme på pulten min.
Så liten, så lett og så dyr.
Fortsatt så var det en relativt rimelig demper, men det var der, mens den lå så uskyldig på pulten, at utgiftene startet.
Fra før av hadde jeg en SAI lyddemper, som absolutt gjorde jobben sin godt nok. Denne var riktignok relativt tung, men samtidig på ingen måte hinsides. Ettersom at jeg nå hadde fått meg en lett lyddemper, så passet jo ikke mitt originale oppsett på salongriflen. Det var jo alt for tung. Ergo trengte jeg en ny stokk.
Oppsettet før det hele begynte.
Så var det rett på dataen for å finne ut hvilke alternativer jeg hadde. Jeg ønsket noe lett, men samtidig ergonomisk. Når det i tillegg måtte være i links og passe en CZ 452 Lux, så trengte jeg egentlig ikke fingre for å telle opp antall alternativer.
Det gikk noen uker med en masse tenking på bruksområde og hva jeg egentlig ønsket, og jeg kom frem til at jeg ønsket en tung salongrifle til skyting på lengre hold. Nå hadde den fornuftige personen vært fornøyd med oppsettet jeg hadde, som jeg alt har fått bevist at fungerer, men ny stokk var i hodet mitt, så ny stokk måtte det bli.
Videre google søk sendte meg til en tjekkist side, nærmere bestemt klinsky.cz. Ettersom CZ er tjekkisk, så tenkte jeg at geografisk sett ville det passe ypperlig. Noen hyggelige mailer ble sendt, og vipps så var det en pakke på vei i posten. Kjøpet av lyddemper var med ett blitt en hel del dyrere.
Stokken ferdig pakket ut.
Førsteintrykket av stokken var veldig bra. Designet er en AICS kopi, med justerbar kolbe i både lengde og høyde. Foran er det festet en UIT-skinne.
Kolbeforhøyeren er justerbar ved å legge i mellomstykker av plast. Det fulgte 1 med stokken, men en kan bestille flere. En kan også lage selv, enten av en gammel skjæreføl, eller å bli god venn med en som har 3D-printer.
Kolbekappen er justerbar i høyde, og lengden bestemmes av samme type mellomstykker.
Selv om hele stokken er symmetrisk, er det ikke fres ut plass for et links sluttstykke. Dette måtte derfor files til:
Maskerte området, målte opp, tegnet linjer og fant frem filene.
Jobbet med nedover, mens jeg passet på å ha lik vinkel som på andre siden.
Etterhvert som jeg nærmet meg slutten, prøvemonterte jeg mekanismen helt til jeg var fornøyd.
Til slutt var det bare å pusse over med sandpapir, slik at det var klart for farge og olje.
Under prøvemonteringen kom det frem at sluttstykket traff stokken i bakkant. Dette tok nålefiler seg av.
For å farge de pussede områdene mørke igjen, brukte jeg Birchwood Casey Walnut Stain et par omganger. Det hele ble avsluttet med Liberon Finishing Oil. Mens jeg først var i gang nede i kjelleren beddet jeg også mekanismen i forkant og bakkant. Jeg vil påstå at tilpasningen til låskassen var svært god fra starten av, men det skader neppe.
Ferdig oljet og beddet.
Med stokken ferdig, og alt på stell, kom det selvfølgelig nye onde tanker. Denne gangen var det kikkerten. Da jeg fortsatt tenkte på en lettere stokk, tenkte jeg også på en lettere kikkert. Selv om jeg trakk meg fra lettvektsopplegget, hadde tanken om ny kikkert fortsatt svirret. Så vipps, enda dyrere lyddemper.
Ferdig oppsett.
Den dyreste lyddemperen til .22LR jeg har eid.
Med dette håper jeg at flere kan bli advart mot A-tec Wave Carbon, den blir veldig dyr. Nå venter skytebanen i morgen, så får jeg se hvordan det hele ble til slutt. .
Sånn, nå skal ihvertfall overskriften være korrekt. Prosjektet rusler fremover og det var på tide med en oppdatering. Forrige innlegg avsluttet med at treverket var tilpasset metallet, så dette innlegget vil handle om hvordan å få trebitene til å faktisk se ut som en riflestokk. Når det kommer til stokkbygging, og alt annet som jeg skriver om, så er jeg en lykkelig amatør. Så om noen har noen lure tips og triks jeg burde bruke, kommenter gjerne.
Fremgangsmåten min for å få den endelige formen er temmelig lik den som jeg brukte på drillingen. Det jeg liker å tenke på er at jeg så langt som mulig holder meg til rette linjer og 90 graders vinkler. Med andre ord så begynner jeg ikke med avrundinger før helt til slutt. I starten av arbeidet er båndsliperen gull verdt. Alt av mål blir bestemt mens jeg holder på.
Startet med å slipe av bunnen, slik at forskjeftet fikk rett høyde og vinkel.
Så ble sidene tatt, for å gi rett dybde. På bildet er høyre side ferdig.
Her er alle sidene ferdig slipt og jeg satte bordet på 45 grader for å ta kantene.
Vet ikke helt hvorfor en sag kom med i bildet her.. Men her har jeg begynt avrunding på ene siden. Bruker en enkel fil til dette arbeidet.
Med kantene ferdig filt gikk jeg over til P120 sandpapir. Bruker pusseblokk for å beholde skarpe kanter, samt unngå groper.
Som blogger er tre hender svært hendig, ettersom den ene hånden kan ta bilde.
Så var forskjeftet ferdig.
Som en ser av bildene over, så er forskjeftet relativt rett frem å lage. Det som kan skape litt problemer, ihvertfall under formingen, er kolben. Det er lett å få noen vinkler og avrundinger feil, som gjør at det hele ser merkelig ut. For meg er det viktigste at det ser harmonisk ut og at det ikke er noe som bryter av formen. Selv om de fleste mål her også er basert på synsing underveis, så er det enkelte regler jeg holder meg til: Kolbekammen skal ha en rett linje. Det skal også være rett linje på undersiden. Bruk av linjal er derfor viktig i starten av formingen. Jeg former først fremre del, der låskassen egentlig bestemmer formen. Så bakre del, der kolbekappen bestemmer formen. Så bruker jeg rette linjer for å få til midtpartiet:
Som med forskjeftet starter jeg med topp og bunn. Dette for å beholde rette linje og 90gradere.
Satte så på kolbekappen, en Pachmayr Decelerator.
Brukte en rasp til å forme treverket etter kolbekappen. Bredden på dette området var temmelig nøyaktig bredden til raspen.
Fikk så gjort ferdig området rundt låskassen.
Med 2 ferdige områder begynte jeg å tegne opp streker, som jeg så raspet flate områder over.
Her ser en hvordan jeg har tegnet streker, som jeg så bruker raspen på. For hver strek jeg pusser på, så gir jeg meg ikke før linjalen er helt flat over hele kolbens lengde.
Med mange flate områder bruker jeg filen for å blande disse sammen, før jeg avslutter med sandpapir for å gi den endelige formen. Jeg pusser naturligvis også bort alle tidligere pussemerker.
Med det var alt av utforming ferdig.
Neste steg blir beising og oljebehandling. Dette tar fort litt tid ettersom det må påføres og pusses av i flere omganger, samt ha god tørketid. Så kan fort ta noen uker før ny oppdatering på dette prosjektet. Heldigvis flyter arbeidsbenken min over av andre prosjekter som helst skulle vært ferdig i går, så det er nok å skrive om.
Det er for øyeblikket «in» med såkalt nordisk stil i heimen. Dette kan i mitt hus sees som at det er bilder og figurer av hjort de fleste steder, fra telys til puter. At det primært er avbildet dåhjort, og at jeg aldri har sett en slik en her jeg jakter, velger min kone pent å ignorere. Så da jeg tidligere i høst skjøt en liten rådyrbukk, mannet jeg meg opp og spurte henne om jeg skulle bruke geviret til å lage knagger av, som vi kunne henge ytterjakkene våre på. Det vanlige svaret på et slikt spørsmål ville vært et dumt blikk og så litt himlig med øynene, før hun forsvinner tilbake til et amerikansk realityprogram på tven. Men denne gangen må planetene ha stått på rekke, og gjerne en gris fløy forbi, for hun sa ja. Jeg trodde naturligvis først at hun bare tullet med meg, men når hun begynte å legge føringer for hvordan det skulle se ut forstod jeg at hun snakket sant. Jeg var og er enda ikke helt enig i føringene hun ga, men mer om det siden.
Ettersom skallen til dyret var knøtt lite, så måtte geviret sages av og monteres på en plate. Jeg driver jo for tiden å bygger stokk til min rolling block, og det var av dette emnet jeg hadde litt til overs.
Emnet jeg startet med.
Etter å ha målt opp, basert på litt tilfeldige tall i hodet mitt, ble emnet kappet og pusset til for å få sånn passe størrelse. Emnet mitt var ganske tykt, så jeg fikk 2 plater utav det. Dersom min kone engang kommer til fornuften og sier seg enig med hvordan jeg helst ville hatt det, så har jeg en plate i bakhånd.
Emnet etter en tur hos båndsagen.
Emnet ble først kappet til i båndsagen, så en tur til slipemaskinen før jeg avsluttet med håndoverfresen for å lage en kant rundt.
Med emnet halvveis ferdig var det frem med geviret. Dette hadde jeg bare saget rett av skallen og der var derfor minimalt behov for å rense det. Jeg prøvde meg så litt frem for å se hvordan det hele ville se ut til slutt.
Ca slik.
Jeg brukte også båndsliperen på gevirstengene, slik at de fikk rett vinkel. En knagg der jakkene bare sklir rett av er ikke så veldig praktisk.
Så var det tid for å beise platen, og det var her jeg og min kone sto mot hverandre som isfronter. Jeg tenkte naturligvis at jeg skulle bruke brunokerfargen, som jeg hadde brukt på min drilling, men min kone hadde andre tanker. «Jeg vil ha den svart» sa hun. «Svart?» svarte jeg. «Ja, svart» lød svaret hennes. Jeg tenkte så mitt, men lot det ligge. Tenkte at om noen dager var hun kommet på bedre tanker. Noen dager senere tok jeg opp temaet, men hun ønsket den fortsatt svart. Etter en opphetet og amper diskusjon ble vi enige om å inngå et kompromiss. Det ble svart. Jeg vet ikke helt om vårt kompromiss følger ordbokens definisjon, men det er nå slik det pleier å bli. Svart skulle det bli!
Oisann..
Herdins pulverbeis ble kjøpt inn og med høylytte sukk ble platen beiset. Jeg passet hele tiden på å ha reserveplanken liggende ved siden av, slik at jeg kunne smugtitte bort og tenke at jeg snart ville ha bruk for den.
Prosessen for beisingen er slik som beskrevet tidligere. Jeg beiser, pusser ned og beiser på ny. Jeg begynner med 120 sandpapir og avsluttet her med 600. Selv om dette er en jobb som ikke tar så lang tid hver dag, så tar det endel dager før det hele er ferdig. Heldigvis dukket det en WorkSharp knivsliper opp i posten. Etter å ha prøvd den på noen kniver, og konstatert at den var genial, tenkte jeg at jeg kunne jo pusse min gamle samekniv mens jeg først holdt på.
Lenge siden denne hadde fått noe kjærlighet.
Eggen ble slipt, messingen polert med autosol (som må sies å være juks) og skaftet ble pusset ned.
Oljing av skaftet.
Det ble en smule bedre ja.
Ok, kniven var gjerne en digresjon, men basert på mitt forrige innlegg så måtte jeg bevare trenden med misvisende tittel. Konklusjonen er ihvertfall at worksharp er genial.
Men tilbake til knaggen!
Etter mange lag med beising, oljing og et avsluttende lag med voks spaserte jeg stolt opp til min kone for å vise hvor fin platen hadde blitt.
Jeg var ganske så stolt her.
«Jeg ville ikke ha den så lys» lød svaret. «Sånn blir den!» svarte jeg. Den ble ikke slik. Det ble et kompromiss. Jeg gikk tilbake til kjelleren, fant frem pussemaskinen og pusset det hele bort. Så var det bare å begynne beisingen på ny.
Da den atter en gang var ferdig ruslet jeg stille opp i stuen igjen og spurte med spak stemme om dette var bedre. Hun var enig i at den var bedre, men fortsatt ikke slik hun hadde sett for seg. Jeg hadde alt løpt ned i kjelleren, stolt som en hane (nok en gang), i det hun var enig i at det var bedre og fikk ikke med meg resten av det hun sa. Så var det frem med skruer og lim, og det hele ble satt sammen.
Ferdig knagg.
Om denne noen gang får lov til å henge på veggen, vil tiden vise. Kjelleren, der den er tiltenkt, er enda ikke pusset opp. Så det er bare å få opp farten før motene endres.
Først av alt, det ble litt endringer på planene. Jeg kommer nok aldri til å få laget en stokk til min Blaser R93, men emnet har fått videre liv. Kort fortalt er ikke min R93 med i fremtidsplanene mine, og det ramlet plutselig en eldre rolling block inn dørene.
Min nye (gamle) rifle er nærmere bestemt en Carl Gustav kamret i 8x58RD. Mekanisk er den i glimrende kondisjon, men stokken bærer preg av mange år med dårlig vedlikehold.
Riflen vel hjemme på pulten.
Store sprekker mellom stål og tre.
Spor etter en dårlig beddejobb som trolig har gjort vondt verre.
Det var når jeg gikk over riflens kondisjon at jeg kom på emnet med flammelønn som jeg hadde liggende. Og vipps, så var et nytt prosjekt født!
Noen raske mål tilsa at emnet burde passe sånn høvelig.
Jeg valgte å starte med forskjeftet. Riflen jeg mottok hadde helstokk (delt i to), mens mitt emne ikke var stort nok til å gjøre det samme. Løsningen ble derfor å gå for et kortere «sporter» forskjefte. Diverse søk på nettet tilsa at dette ikke var helt uvanlig.
Jeg startet med håndoverfresen og freste ut løpskanalen. Fresen var nok i største laget, slik at det ble en litt stor kanal, men det var nå det jeg hadde.
Jeg brukte i tillegg håndoverfresen for det rektangulære løpsområdet ved låsekassen, før jeg gikk over til stemjern og filer. Ettersom forskjeftet kun har en skrue som fester det i løpet, laget jeg en tapp i bakkant som går inn i låskassen for å få det hele stødig. Selve designet er relativt enkelt, så det tok ikke mange timene før det var ferdig.
Forskjeftet ferdig tilpasset metallet.
Med tilpasningsjobben ferdig gikk jeg over til kolben. Låskassen ble først demontert, slik at jeg kun tok hensyn til den øve tangen.
Låskassen ble satt på plass og linjer ble tegnet. Så brukte jeg en skalpell til å skjære ned langs linjene og stemjernet til å ta ut materialet mellom linjene. Det skal sies at flammelønn, som har sitt navn etter forskjellig tetthet i treverket, er ganske frustrerende å jobbe med, ettersom den forskjellige tettheten gjør det vanskelig å holde jevnt trykk på stemjernet. Det ble en del småfeil her og der..
Jobber meg nedover og innover.
Så var den på plass.
Vanligvis pleier jeg å bruke sot fra en parafinlampe under dette arbeidet, men det sotet har det med å komme seg inn overalt og er vanskelig å jobbe med. Det finnes egne stoff en kan bruke, men de jeg har funnet er hinsides dyre. Løsningen ble derfor billig, vannløselig maskara fra kina. Fungerer utmerket! Lett å jobbe med, tørker ikke for fort og er veldig enkelt å få av igjen. Børste følger også med.
Med øvre tangen på plass, satte jeg i gang med den nedre. Prosedyren var tilnærmet identisk, så glemte bilder av dette. Til slutt var det bare å bore et hull til tangskruen, få bekreftet at det stemte overens (første gang jeg har fått det til på første!), og så var alt treverk tilpasset metallet.
Ferdig tilpasset.
Neste jobb blir å få dette til å ligne på noe som faktisk ser brukanes ut.
.jpg.8755d79d3d260cce2e6ecf77e346dd06.jpg)
