Jump to content
  • entries
    12
  • comments
    58
  • views
    1,587

Karbonfiberstokk til rifle – En amatørs opplevelser - Rev5


Ranger#44

1,094 views

 Share

Nylig la jeg ut et par innlegg om hvordan jeg laget en karbonfiberstokk til min Krieghoff Trumpf (Del 1 og Del 2). Sånn i ettertid har disse innleggene plaget meg. Ikke fordi det nødvendigvis var noe feil i dem, men fordi de var mangelfulle. I all hovedsak var dette et resultat av at jeg skrev dem etter at jeg var ferdig.

 

En får da ikke med seg de små oppturene og alle nedturene som (i hvert fall jeg) en opplever når en prøver på noe selv. Dette innlegget vil jeg derfor oppdatere forløpende, mens jeg holder på, for å bedre kunne dele hva jeg tenker og hvorfor jeg gjør som jeg gjør.

 

Jeg har 2 mål med dette. Det ene er at dere som faktisk kan dette, kan komme med kommentarer og lure triks, før jeg gjør noe dumt. Det andre er, at det er et slikt innlegg jeg ville likt å lese dersom jeg vurderte å starte opp med et slikt prosjekt. Skal selvsagt nevnes at jeg har kun har laget en (1) stokk på denne måten tidligere, så er på ingen måte noen ekspert. Se derfor ikke på dette som noen fasit.

 

Ettersom jeg bruker bloggfunksjonen her, kommer jeg til å oppdatere dette innlegget fortløpende. Slik at det til slutt vil, forhåpentligvis, ende opp som et langt innlegg, uten behov for å klikke og bla for mye. Med 2 små barn hjemme så har jeg ikke uendelig med fritid, så en trenger nok neppe å sjekke innom daglig for oppdateringer.

 

Litt om utstyret jeg bruker:

 

På generell basis, så kommer jeg til å gjøre dette prosjektet slik som jeg gjorde det forrige. Det vil si bruk av 3D printer og “resin infusion” (har vi et norsk ord på det?).

 

Jeg gjør designet mitt i Fusion 360. Fusion er et gratis (for hjemmebruk) 3D tegneprogram utviklet av Autodesk. For dem som er kjent med Inventor, så er det en enkel overgang. Ettersom Fusion 360 er gratis for hjemmebruk, finnes det veldig mye informasjon på Youtube. Så for dem som ikke er så godt kjent med 3D modellering, så er det relativt enkelt å komme seg opp på et ok nivå. 

 

3D printeren jeg bruker er for tiden en Prusa Mini. Nylig slapp Prusa nyheten om XL, som skal komme Q2-Q3, så kanskje det blir en slik med tiden. Men for tiden sitter jeg med mini’en som har et printvolum på 18cm^3. Skal også nevnes at jeg er svært fornøyd med den. Krever minimalt med “tweaking” og bare virker. Jeg printer i all hovedsak med PETG og for dette prosjektet har Clas Ohlson sitt filament god nok kvalitet. Toleransene ligger i området -0/+0.1mm på printet del, kontra modellen, litt avhengig av hvilken retning en ser på. Verdt å sjekke for dere andre om dere vil gjøre noe lignende, sånn for å ha kontroll.

 

Arbeidsbenken min er plassert ute i garasjen. Garasjen er en typisk 1960-talls kald garasje uten strøm. Jeg kan trekke skjøteledning ut ved behov, men må passe på utetemperatur ved støping. Dette vil derfor bli gjort på gulvet i kjellerstuen nå om vinteren. Generelt kan man trygt si at jeg ikke har perfekte fasiliteter for et slikt prosjekt.

 

Når det kommer til karbon og utstyret jeg bruker der, så er vel bortimot alt kjøpt hos Easy Composites. De har gode videoer på Youtube, svarer raskt på dumme spørsmål på e-post, og har greie priser. En vet også at de forskjellige komponentene passer sammen. Frakten kommer på litt, men ikke hinsides. Akkurat hvilke komponenter jeg kommer til å bruke, informerer jeg om underveis, siden jeg ikke vet på nåværende tidspunkt.

 

Utgangspunktet:

 

Utgangspunktet for dette prosjektet er en Merkel KR1 i kaliber 6.5x55. KR1 er gått ut av produksjon, som jeg egentlig synes er synd, da den for meg har det beste fra Blaser uten å bli klumpete. Jeg har i hvert fall blitt glad nok i den til å bruke litt tid på det største negative med riflen, nemlig stokken. Som en kan se på bildet, så har den svinekam, ubehagelig grep og for smalt forskjefte for min smak. Så her måtte det endinger til.

 

image.png.68d9adc75ca48200594f36fe15562fb5.png

 

Design:

 

Før jeg startet på dette innlegget så har jeg gjort litt jobb, så tenkte å ta en liten gjennomgang av hva som er gjort før jeg begynner på veien videre.

Bildene under viser status per i dag. Altså nesten ferdig 3D tegning. Må innrømme av Gunwerks sin Clymr stokk har vært til inspirasjon her. 

 

image.png.715877692dd3baa8ac2e742875b93d14.png

 

image.png.ab6934af2167a8bef7452f32e342f4b1.png

 

Jeg har, som jeg gjorde med drillingen, målt låskassen, tegnet inn, printet ut og sjekket at ting passer slik jeg ønsker det. Det gjelder da hvordan kommende karbon vil passe mot låskassen, løpskanal, høyden på kolbekam, pistolgrep og forskjefte.

 

image.png.e6f40ed402b87d3f62c03f7c1ecfcaa9.png

 

 

Karbonarbeid:

 

I forkant av dette innlegget har jeg også printet ut en kopi av låskassen, for å bruke som plugg under støp. Dersom jeg kan bruke 3D print fremfor faktisk våpen, så gjør jeg oftest det, da jeg kan ødelegge delen om ønskelig.

 

 I dette tilfelle var det store parallelle sider, så for å få pluggen til å slippe karbonen, så måtte jeg ødelegge pluggen, uten at det var noe problem.

 

image.png.2caac92f4f8a15b7cdf0cf88a41a51c0.png

 

Denne første biten må slipes til og jobbes litt med før den er endelig ferdig. Men når det er på plass, vil det gjøre resten av arbeidet lettere, siden jeg vet at låskassen, avtrekk og magasin vil passe og jeg slipper å knote noe mer med det. Det er i hvert fall planen. Om det blir slik, når jeg en gang kommer så langt, gjenstår å se.

 

Videre arbeid:

Jeg har bestilt mekanisme for å justere kolbehøyden, så når denne kommer blir det å legge inn mål på denne og kutte til på modellen. Jeg ønsker i tillegg skruer, ikke bare lim, når jeg skal montere støpeformene sammen. Neste oppdatering vil derfor omhandle litt generell 3D modellering, samt jobb med låsekasse, før jeg kan gå i gang med print av støpeform.

 

Oppdatert 10.12.2021

 

Så var kolbeforhøyermekanismen kommet. Den er av typen «det jeg fant på ebay», så ikke så veldig avansert.

 

image.png.f9244d67d6669ba0aaa8500efadec6e3.png

 

Så da er det på tide å oppdatere 3D modellen. For å gjøre dette lager jeg en ny sketch i senterplanet.

 

image.png.2a557f9d3a98dc2fe40e42e8ba8851ce.png

 

Jeg lager først en linje, basert på øyemål. Legger så inn et offset på 0.2mm, for å ha litt å gå på og extruder dette til å kutte opp kolben.

Så tar jeg mål av kolbeforhøyermekanismen og tegner inn den.

 

image.png.65ec39645440e346cfd967d20180ab2e.png

image.png.db1c8cf335c659b6685413b6c52e1ddd.png

 

Jeg har også jobbet litt videre med krybben til låskassen. Printet ut en mal for å slipe etter:

 

image.png.62ff2997da7aad1e14151a649965ae68.png

 

Med hull på plass kunne jeg sjekke med mekanismen ville passe. Det gjorde den for så vidt, men jeg var ikke helt fornøyd med enkelte områder. Jeg ble derfor skeptisk til om 3D modellen min er korrekt, eller om det skjedde noe under støping. Printet derfor ut en ny modell, for å sjekke mot låskassen.

 

image.png.420148fd0095862ebc8ce3015c66aa62.png

 

Som en ser her, er tilpasning god nok. Jeg kommer derfor til å beholde krybben i bakhånd, for det kan trikses til, men avventer litt for å se om jeg kan komme på noe annet lurt underveis.

 

Med 3D modell sjekket og godkjent lager jeg en kopi av stokken, og lagrer den som skallmodell. Å ha modellen som både skall og solid, gir fordeler lengre ned i løypen. Jeg passe på at modellene er på samme sted «i rommet», slik at jeg kan bruke dem om hverandre.

 

Høyre side som skall:

image.png.4015f07e8635b64105b91ab5e38104fe.png

 

Jeg kunne så lage en ny sketch i senterplanet og markere ytterpunktene til stokken og brukte Offset til å utvide denne 15mm.

 

image.png.31ec779a8ed602a5fd06113cee5ca5d4.png

 

Jeg lager også ekstra skallelement, som jeg senere bruker for å kutte pluggen ut av støpeformen:

 

image.png.51e40a36f35f2789e974c679e6134623.png

 

Dette er en ganske nøysom prosess, med loft og mye klikking. Det er viktig å passe på at alt blir tett, ellers får man en del uforståelige feilmeldinger senere i prosessen. For dem som kan dette, er det sikkert en enklere måte. Si i så fall ifra!

 

Med resten av skallelementene på plass, så bruker jeg Boundary Fill for å «ta ut» av støpeformen.

 

image.png.8b28655eb95ef61f108c52e88e301eeb.png

image.png.324da4d1816229d3d6f21efeaa0d5db3.png

image.png.3e56fe53baca7b576b6eda9125d52a79.png

 

Den ferdig modellerte støpeformen deles så opp i passende biter, for å få plass innenfor printeren sitt volum og lagres som .stl-filer.

 

3D printing.

 

Jeg begynner med å printe ut venstre side først, ettersom den gir mest utfordringer med grepet. Ettersom jeg har en Prusa, er Prusaslicer min foretrukne slicer. Jeg har lekt litt med Cura også, men ble aldri helt venn med den. I skrivende stund har jeg en 0.4mm dyse montert, men har en 0.6mm på vei i posten. For større print som denne, vil det spare en del tid. Printingen vil foregå med nevnte Clas Ohlson PETG i fargen hvit. Jeg liker hvit siden det gir fin kontrast mot karbonen, spesielt senere i prosessen når jeg bruker støpeformen som mal for sliping.

 

STL filen importeres til Prusaslicer og jeg setter støpeformen på høykant. Ved å sette den på høykant vil lagene havne vinkelrett på karbonen, og en reduserer risikoen for mekanisk låsing. En må også passe på hvilken side en setter ned, for å ikke få for mye overheng. Bruk av støtteelementer går fint på utsiden av formen, men jeg vil unngå det der karbonen skal ligge, siden overflaten kan bli relativt stygg på de områdene.

 

image.png.a2137a8ed8d35e945deb4c60508ec410.png

 

Jeg printer med 0.15mm laghøyde, 15% gyroid infill og brim bredde på 15 mm. Med 0.4mm dyse vil printet ta i overkant av 10 timer. Siden jeg ikke gidder å se på printeren hele tiden, så står den i et flammehemmende kabinett.

 

image.png.79abfbc406939c5eb6e7defc0736d3f3.png

 

Der har jeg også montert webkamera, røykvarsler og selvutløsende brannslukker beregnet for strømskap. Webkameraet har i tillegg mikrofon, så jeg får varsel på telefonen om brannalamen går. Skulle den det, så har jeg mulighet til å skru av støpselet fra telefonen. 

 

 

Før jeg starter printingen liker jeg å tørke filamentet. Om en noen gang har problemer med 3D printingen, vil mitt første tips være å tørke filamentet. Jula sin hylsetørker passer ypperlig formålet. 2-3 timer på 50-60 grader, og alt er meget bedre. Filament jeg ikke bruker, lagrer jeg i vakuumposer sammen med noen pakker silica gel.

 

image.png.2f755f11544d57336b313a8702fb209d.png

 

Videre arbeid:

 

Ganske enkelt. Få printet ferdig støpeformene og montert disse sammen.

 

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

 

Oppdatert 29.12.2021

 

Arbeidet fortsetter med printing av støpeformer. Etter hvert som dem blir ferdig, limer jeg dem sammen. Den ene fordelen med PETG for bruk med epoxy er at lim hefter dårlig til den. Det gir også utfordringer når jeg skal lime sammen delene. Dvs, jeg gjør ikke så mye mer enn å pusse litt på anleggsflatene før jeg tar på superlim, men jeg er forsiktig i etterkant. Skulle jeg miste formen i gulvet f.eks, så faller alt fra hverandre.

 

Jeg bruker en limknekt fra Clas for å klemme sammen delene etter hvert som de blir ferdig.

 

image.png.91724acca42994d8a91d32134b76b369.png

 

Når hele formen er ferdig, smører jeg den inn med slippmiddel. 6 omganger med et kvarters mellomrom pleier å fungere bra.

 

image.png

 

 

Med formen ferdig legger jeg i karbonen, peelply, plastfilm og infusion mesh. Jeg bruker en mykere infusion mesh enn vanlig, derav bruk av plastfilm. Alt dette legger jeg i en egnet pose og lukker igjen.

 

image.png.7e1b973da23538f9799f23f17eb51547.png

 

Å få posen tett er et kapittel for seg selv, som det er skrevet masse om. For egen del handler det om flaks og uflaks. Denne gangen hadde jeg flaks! Et element som kan være verdt å få med seg, er at jeg bruker vakuumpose av konvolutt typen. Dette er fordi 3D printet ikke er helt lufttett. Med posen helt rundt blir det også minimal kraft på skjøtene i formen.

 

Jeg setter på vakuum og lar det stå over natten. Neste morgen var det neglisjerbart trykkfall og jeg sa meg fornøyd. Jeg blandet så opp epoxy’en, som er spesielt laget for infusjon og lot den gå igjennom posen.

 

image.png.6e314df81df0a70b5f75c987bc2bea56.png

 

En liten avstikker..

 

Det var så rundt denne tiden at Easy Composites la ut en ny Youtubevideo med smidd karbonfiber:

 

 

Og det virket jo veldig gøy!

Tilbake til Fusion360 laget jeg en liten testmodell fra fremre del av låskassen.

 

image.png.fb1484611aacadaf96b28e5b02b731cd.png

 

Jeg gjør som i videoen og lager støpeformen i 3 deler. Eneste forskjellen er for så vidt at jeg legger inn 3 graders vinkel (draft angle) på formen.

 

Jeg printer dem med 0,2mm laghøyde, 50% infill og 3mm veggtykkelse med 0.6mm dyse. Hvorvidt dette er tilstrekkelig, gjenstår å se, for jeg skriver dette mens det printes.

 

Det jeg kan se på som en potensiell fordel med denne metoden, som jeg egentlig ønsker å teste, er at man kan støpe til det innvendige i samme slengen. Jeg har derfor brukt stokken som plugg i Fusion.

 

image.png

 

Etter en dag (og litt ekstra), var de 3 delene ferdig.

 

image.png.4291967c586ac9439c4b9fbb07130c9c.png

image.png.015b279c38f080c63061c1429b870a26.png

 

Printmessig er det ikke det vakreste jeg har sett, som er et resultat av at jeg skrudde opp hastigheten. Blir fort slik når man er utålmodig.

 

Med formene på plass smøret jeg dem inn med samme slippmiddel som sist. Easy Composites bruker en spray, som gir tykkere lag og nok ville vært bedre, men det hadde jeg ikke.

 

For å beregne hvor mye fiber og epoxy som trengs, tar man utgangspunkt i volumet på den ferdige delen. Ettersom jeg har laget dette i Fusion, er det enkelt å finne ut at min del er 30312mm3. Så er det bare å bruke formelverket presentert av Easy Composites:

image.png.12575146ea48086ea51a6efdafd3b6da.png

 

Her er det bevisst lagt inn for mye epoxy. Dette vil presses ut igjennom skjøtene når delene presses sammen.

 

Selve pressingen ble gjort i en skrutvinge og gikk forholdvis greit for seg med lite søl.

 

Neste morgen kunne jeg sjekke resultatet:

 

image.png.955a91be11d9bd96b35d3bf26b6703de.png

image.png.02063c99c8e600714ff7fd493d101396.png

 

Nå er jeg ren amatør på dette (også), men i min verden så det riktig så pent ut! Faktisk så pent at jeg endrer framgangsmåte på dette prosjektet.

 

At det andre støpet gikk i vasken, har selvsagt ingenting med valget å gjøre..

 

Så da var det tilbake til fusion og tegne litt for å få det til å passe med den nye metoden. Ettersom jeg har en forholdvis liten 3D printer og ikke vil bite over for mye av gangen kommer jeg til å lage stokken 3-delt. Stokken vil da bli modulær, som alltid høres tøft ut. For egen del gir det muligheter for å bytte ut forskjefte og kolbe om jeg skulle ønske. Om det blir slik til slutt gjenstår å se, jeg har det jo med å endre mening underveis..

 

Oppdatert 22.02.2022 

 

Er en stund siden jeg har oppdatert her. Prosjektet har fortsatt, men jeg har ganske enkelt glemt å skrive.. Har for så vidt glemt å ta bilder også når jeg tenker meg om. Uansett, metoden beskrevet like over her har jeg fortsatt med.  

 

 

image.png.c427b355997c47030f13a81991f134f4.png

 

Bildet over viser sammenliming av låskasseområdet og forskjefte. 

Planen min var egentlig å gjør det hele modulært, men etter litt testing fant jeg ut at det ikke var nødvendig, jeg var fornøyd med designet. Forskjefte og “senter” ble derfor limt og boltet sammen.  

 

 

 

image.png.8217ee2925b334d12fe92547bbf12aa0.png

 

Med forskjeftet festet, beddet jeg låskassen på plass og pusset til åpningen for underbeslaget. KR1 er sensitiv på plassering av underbeslaget for å sikre at magasinet kommer på rett plass, men det gikk uten problemer. Noe som for meg viser at det er en hel del presisjon i denne metoden å jobbe på.  

 

 

image.png.dbc1d6dae06ea3c41f1af74846031ac2.png

 

Jeg måtte, som forventet, pusse litt ut av løpskanalen. Her ser en også hvordan forskjeftet er boltet og limt sammen med senterdelen.  

 

Siden jeg har vært for dårlig med bilder, fikk jeg tatt et par av ene kolbedelen, som viser hvordan det ser ut innvendig og utvendig når den kommer ut av støpeformen. Jeg har lagt inn flenser for sammenliming, samt gjort plass for kolbeforhøyermekanisme.  

 

 

image.png.aee6a5c6150e7649d001d465756d89ac.png

 

 

image.png.3a39baaa8e1a529249f1e952ef42337b.png

 

De gule flekkene er fra hull i støpeformen som jeg fylte med voks. Hullene brukes for å kunne dunke støpet ut av støpeformen etter at ting er herdet. Når delene kommer ut som dette, sjekker jeg dem alltid på vekten for å se at jeg har fått riktig tetthet, noe som til nå virker å stemme riktig så godt.  

 

Jeg har 4mm karbontykkelse, som gjerne er i overkant, men så blir den ikke ødelagt med det første. Ideelt sett skulle jeg kjørt noen styrkeberegninger for å optimalisere designet. Men uten å vite hva som faktisk kreves, så blir det vanskelig. Kanskje noen her vet hvilke designkriterier de proffe stokkmakerne har når det kommer til styrke?

 

Støpeform for den andre halvdelen printes i skrivende stund, så i neste innlegg kommer det forhåpentligvis en komplett (upusset) stokk. 

 

Oppdatert 19.04.2022

 

Med halvdelene ferdig var det på tide å lime det hele sammen:

 

image.png.d73dd06674e0cc62aca4da134a143f15.png

 

Kolben ble festet til resten av stokken med bolt og epoxy, så ser ikke for meg at den skal løsne med det første.

 

Komplett stokk:

image.png.905504299b1f4dac4131b1fc62f9db95.png

 

Det siste som måtte støpes var kolbeforhøyeren. Her prøvde jeg meg med orange epoxy, og må innrømme at jeg burde ha gjort det på hele stokken. Syntes det ble skikkelig kult.

 

image.png.0bcd02e1d61a31eeb98a75a2acfebdee.png

 

Med alle komponentene ferdig ble det hele pusset over, påført XCR Coating epoxy, pusset og lakket med matt lakk. Så var min Clymr-kopi klar for skytebanen.

 

image.png.76f6af3a858d22eed2957290b18c44de.png

 

image.png.5f381dd37e023737abc98511082c6ea5.png

 

  • Like 29
  • Thanks 1
 Share

20 Comments


Recommended Comments

Flott arbeid og takk for deling. Har tidligere laget stokk i karbon til Sauer 202. Driver nå med en til Sako 85. Pluggen er klar. Neste steg er å støpe støpeformen rundt pluggen. 

  • Like 1
Link to comment

Skal bli spennende og se åssen forma blir når den er printa, er meget spent på akuratt det. 

 

Jeg skal lissom være litt rutinert når det kommer til kompositt, men her ser jeg at lærekurven blir meget bratt. Skal igang med noe likt selv, så må suge til meg how to og dont do that, som andre erfarer. Er litt usikker på hvilke teknikk jeg skal velge, om det blir Cnc fresing av stokk emne i divinicell som bakes inn i carbon eller om jeg skal velge samme metode som dere 

Edited by fluefiskern
Link to comment
On 12/13/2021 at 1:32 PM, Henrik123 said:

Flott arbeid og takk for deling. Har tidligere laget stokk i karbon til Sauer 202. Driver nå med en til Sako 85. Pluggen er klar. Neste steg er å støpe støpeformen rundt pluggen. 

At det var? 202? Hvor er tråden om det da? Hæ? HÆ?

  • Like 1
Link to comment

Jepp. En kombinasjon av at jeg bare støpte et lag karbon og for dårlig jobb med slippmiddel. Så det hele gikk bare i stykker når jeg skulle ta den ut av formen. Skriver det på erfaringskvoten og kommer ikke til å gjøre det slik igjen. 

Link to comment

Det var triste greier! Det så jo veldig lovende ut med tett pose og fin støpeform. Hvorfor gikk du bare for et lag med duk? Var det 660gram? Hvis du prøver på nytt og ikke skal lage en helt ekstrem lettvekter så ville jeg gått for duktykkelse i retning 2-3 mm.

Link to comment

Grunnen til et lag med duk (200gram) var for å gjøre det tynnest mulig. Ideen var da at duken ville lettere følge formen i formen under vakuumering og hindre "bridging". Så skulle jeg legge flere lag etterpå, i en ny infusjonsprosess. Dette var da for at jeg skulle slippe å bruke spraylim i formen. Sett i ettertid var dette altså ikke det lureste, men hadde jeg spurt kunne du sikkert ha sagt det på forhånd ;) 

 

Men ideen om infusjonsprosess er på ingen måte lagt på hyllen, støpeformen lever fortsatt i beste velgående, så kan godt være jeg går tilbake til den metoden.

Link to comment

Jeg tror ikke det er noen enkel tilnærming for å unngå «bridging». Man må bare bruke tiden det tar og jobbe duken ut i hjørnene på samme måte som med prepreg. Jeg bruker litt spraylim, men ikke mye. Om jeg kan unngår jeg og spraye i forma. Du må vel uansett legge en finish på støpet, så det betyr vel lite om du bruker litt lim på duken. Der du har skarpe hjørner er det lurt å bruke flere deler duk med overlapp. Jeg debulker etter at jeg har lagt på 2-3 kanskje 4 lag med 200 gram duk. Det blir litt avhengig av hvor vanskelig formen er. Debulking er lurt og fikser mange problemer. Du kan jo også presse utenpå posen mens prosessen går siden du ikke behøver å være red for lekkasjer. Når lagene bygger seg opp vil de stabilisere seg og holde formen bedre, spesielt om du har litt lim på mellom lagene. Det er ingen hurtig prosess, men det lønner seg til slutt.

  • Like 1
Link to comment
Olesøn skrev (På 26.12.2021 den 16.21):

Du har ikke bildene liggende et sted?

Eneste bildet jag fant. Ytterste lag er karbon og rød filament. 

Karbon sauer 202.jpg

  • Like 1
  • Thanks 1
Link to comment

Ble jo veldig fin den der 🤗. Gratulerer med fin stokk! Jeg har lenge hatt lyst å lage noe med den typen «mønster», men  jeg har da bare tenkt å legge det som kosmetisk pynt på overflaten siden det er stilig. 3D printa pressform ser ikke dumt ut. Synd jeg ikke er god nok på 3D tegning til å tegne akkurat det jeg vil.

Link to comment

Takker for det. Når det kommer fra deg, så tar jeg det virkelig til meg!

 

3D tegning er egentlig greit nok, tar bare mye tid. De som "kan det" ville nok brukt sculpt/form funksjonen i Fusion360, men jeg holder meg til en drøss med sketcher og lofting.

Om det er noe du trenger hjelp med, så er det bare å si ifra. 

Link to comment
37 minutes ago, Ranger#44 said:

3D tegning er egentlig greit nok, tar bare mye tid

Det er vel kjernen av problemet mitt. Det tar mye tid.. Jeg bruker SolidWorks siden jeg har det på jobb, og jeg er egentlig ikke mere avansert enn at jeg tegner firkanter og rundinger for å stable det sammen til noe. Det fungere til det meste som skal lages i en manuell fres eller en dreiebenk. Jeg har ikke kommet meg opp til CNC nivå, enda. Det største problemet jeg ser med 3D og organiske former er å omsette ideen man har i hode til en "ikke håndfast" 3D tegning. Jeg tror at om jeg skal få til å "tegne" en stokk helt slik jeg vil, så må jeg lage den med henden først og 3D scanne etterpå?

Link to comment

Å scanne etterpå er selvsagt mulig. Jeg har aldri prøvd slikt, men Creality har kommet med en CR-Scan01 som er laget for hobbybruk. Hvordan det blir med postprossesering vet jeg riktignok ikke.

 

Er jo også mulig å lage støpeform direkte om du alt har ferdig plugg:

 

Link to comment
10 hours ago, Ranger#44 said:

Jeg har aldri prøvd slikt, men Creality har kommet med en CR-Scan01 som er laget for hobbybruk.

Ikke jeg heller, men jeg har også sett litt på sånn «billig» 3D scanner. Ser jo veldig snop ut til mye rart, ikke nødvendig vis bare stokker 🤐

 

10 hours ago, Ranger#44 said:

Er jo også mulig å lage støpeform direkte om du alt har ferdig plugg:

Jeg har tenkt på den metoden i mange år, og lenge før den videoen fra Easy Composite. Jeg så en gang et klokkehus til et armbåndsur som ble laget på denne måten, men da i en hydraulikkpresse med stålformer. Det har nå aldri blitt til at jeg har kommet meg til å teste noe slik, og egentlig har jeg glemt det litt bort. Jeg er nå uansett litt mere på prepreg og infusjon siden jeg synes disse metoden passer best til det jeg lager, også får jeg veldig bra resultat med de erfaringene jeg har opparbeidet meg over tid. Men kanskje en gang når jeg går tom for prosjekter? Som om det kommer til å skje…😂

Link to comment

Når jeg ser dette så kommer etterpåklokskapen sigende. Litt mer CAD og litt mindre pornoblad i ungdommen hadde utgjort en forskjell nå.

Meget pent arbeid!

Link to comment
Guest
Add a comment...

×   Pasted as rich text.   Paste as plain text instead

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.



×
×
  • Create New...