Etter å ha jukset litt i det siste, og bare postet bilder i Åpen Prosjekttråd, så tenkte jeg at det var på tide med et litt lengre innlegg av stokkproduksjon. 

For dem som har lest mine tidligere tråder, så er det neppe så mye nytt under solen, men kanskje jeg kan motivere noen flere til å starte med egne prosjekter. Sett bort fra at du mister all fritid og venner glemmer deg, så er det riktig så trivelig! 

Utgangspunktet denne gangen er en Merkel 96K i kaliber 20/20/7x57R med 55cm pipelengde. Før jeg starter prosjektet har den følgende mål/vekt: 
 

-Vekt kolbe org: 550 gram 
-Vekt forskjefte org: 160 gram 
-Tot vekt: 3230 gram 
-LOP org: 37 cm 

Som ved tidligere prosjekter vil det også denne gangen bli benyttet metoden med presstøpt karbonfiber. Jeg begynner å få litt erfaring med det og synes det er en trivelig måte å lage stokker på.  

Det hele begynner med å få etablert en 3D-modell. Jeg importerer et bilde av våpenet i Fusion360, skalerer dette og bruker det som utgangspunkt.

Bilder kan selvsagt lyge litt, men om en holder seg til europeiske/metriske våpen, så klarer en oftest å gjette seg til hva dimensjonen skal være. Jeg 3D printer også hyppig for å få bekreftet at jeg er på rett spor.

Siden det er stålet som er dimensjonerende for designet, så tegner jeg det inn først og bruker 3D print for å verifisere modellen min. Her er pipesettet og lås på plass: 

Jeg vet så hvilke parametere jeg må holde meg innenfor når jeg lager designet på forskjeftet. Jeg prøver, så langt det går, å holde meg til naturlige linjer samtidig som at det skal være behagelig å bruke. For forskjefte sin del, betyr det selvsagt at det blir av beavertail typen.  

Etter litt prøving, feiling og diverse endringer kommer jeg så frem til et design jeg er fornøyd med: 

Ideelt sett skulle jeg ha lagt til spartan gunsmith adapter her, men det er såpass dårlig med plass at jeg må jeg måle opp etter at ting er støpt og montert.

Neste steg er design av støpeformer.  

På siste bilde ser en også at det klargjøres for diverse skruer. Dette er både mtp hvor det skal komme skruer i karbonen, samt skruer jeg bruker for å få løs støpet fra pluggen i etterkant. 

Når det hele har blitt printet, smører jeg det inn med PVA slippmiddel. 

Som nevnt tidligere, så presstøper jeg karbon og epoxy. Basert på volumet til forskjeftet regnes det ut hvor mye epoxy og karbonfiber jeg skal blande sammen, legger dette i formen, og bruker tvinger for å presse det hele sammen. 

Selve støpningen glemte jeg selvfølgelig å ta bilde av, så vi hopper frem til litt tilpasninger. Før hvert prosjekt tenker jeg at nå skal jeg gjøre det skikkelig, ta meg god tid og sjekke grundig før jeg pusser videre. Og hver gang ender jeg opp med dremel og tar bort for mye... Så da er det frem med beddemasse! 

Selv om modellen er testet med 3D print, og alt burde vært plug and play, blir det aldri slik. Jeg mistenker at mine 3D printede støpeformer flekser, men det er nå en grei jobb å ordne i etterkant. Skulle det derimot blir “masseproduksjon”, i form av mer enn 1 eller 2 støp, så ville jeg nok laget formene litt mer skikkelig.  

Med tilpasning på plass, får forskjefte seg en god vask med aceton, klar for overflateepoxy. 

Siste lag epoxy på, litt lett puss og så var den klar. Kolbe neste! Og der kommer det litt mer artige ideer på designet.