Jump to content

Ranger#44

Moderators
 View Profile  See their activity

  • Posts

    2,425

  • Joined

  • Last visited

  • Days Won

    13

 Content Type 

Blog Entries posted by Ranger#44

  1. Ranger#44

    Prosjekt Hushpower

    By Ranger#44,


    Hushpower
    Som nevnt i den eminente tråden “Åpen Prosjekttråd”, så har jeg fått et nytt prosjekt på benken, og tenkte jeg skulle bruke denne tråden til å fortelle litt om den.  
     
    Det hele startet for en god stund siden, da jeg kom over Hushpower haglene på internett. Jeg var i kontakt med forhandler/produsent, men av forskjellige grunner så trakk jeg meg den gang. Ettersom jeg jakter lokalt, etter jeg pris på lyddemper på haglen og A-tec sin A12 demper har blitt brukt. Av forskjellige grunner har jeg ikke vært superfornøyd med løsningen.
     
    Så for en stund tilbake tenkte jeg at jeg skulle gjøre et nytt forsøk på å få tak i en Hushpower og tok på nytt kontakt med The Saddlery and Gunroom i håp om å få tak i en. Det skulle vise seg å være vanskelig, da de hadde sluttet å lage dem og eneste mulighet var bruktmarkedet. Å handle bruktvåpen fra privatperson i UK er ikke rett frem. Men takket være GLW og Cheshire Gunroom, fikk vi tak i en lot på 3 stk brukte hagler. Det var en hel del frem og tilbake med mye tålmodighetskrem, men til slutt fikk jeg beskjed om at dem var på vei. Vi var da 3 stk som fordelte utgiftene på export/frakt/importbehandling, hvilken hjalp på prisen.  
     
    For min egen del var det kun vanlig våpensøknad, som ble sendt til GLW, han ordnet resten av importen. Veldig greit! 
    Haglen det er snakk om er altså en Investarm Hushpower O/U hagle kamret i kaliber 20/76. Investarm haglen som det hele er basert på er en relativt billig “foldbar” modell. Det vil si at det trengs ikke noe forskjefte for å spenne hanene, men at toppleveren går ut til nesten 90 grader for å spenne opp. Dette gjør da at røret kan gå helt bak til låskassen.
     
     

     
    Pipesettet har blitt modernisert med hull i pipene og har fått en styringsflens i tupp og en gjenget flens bakerst. Det svarte aluminiumsrøret gjenges på i bakkant og låses med en skrue på undersiden.
     
     

     
    I forkant av røret er det montert bafler, som er skrudd på plass.
     
     

     
    Så litt diverse vekt/mål: 
     
    -Vekt original: 3750 gram 
    -Total lengde original: 126 cm 
    -LOP original: 35.5 cm 
    -Vekt kolbe Original: 470 gram 
    -Vekt aluminiumsrør m/Bafler: 1080 gram 
    -Tyngepunkt: Langt fremme! 
    -Pipelengde: 66cm 
    -Choke: Trekvart og full.  
     
    Første delen av prosjektet, som i hvert fall må gjøres, er å lage ny stokk. Er vel ingen overraskelse at det blir en i karbonfiber. Da den originale er både for kort og for lav til meg.  
    Jeg har litt andre ideer også, blant annet å få byttet aluminiumsrøret med et i karbonfiber. Når det er ikke gunstig å gjenge direkte i karbon, så må tenke ut noe lurt her først.  Uansett, det må komme på et senere tidspunkt. Først måtte den testes, og da var det passende med en liten tur etter kråken.
     
     

    Et godt førsteinntrykk, med absolutt rom for forbedringer på kolbesiden. Fortsettelse følger. 
  2. Ranger#44

    Merkel 96K - Nok en karbonstokk. Del 2.

    By Ranger#44,


    DIY Karbonstokk
    Del 1 (forskjefte) kan leses her: Del 1
     
     
    Med forskjefte på plass, så var det på tide å starte på kolben. Der forskjeftet var temmelig standard, så vil kolben være (enda mer) for spesielt interesserte. For min egen del handler det om å se hvilke muligheter som finnes med min arbeidsmetode.  
     
    Som med forskjefte, så starter det hele med å få etablert en 3d-modell. Bildene under viser hvordan jeg ser for meg at den ferdige karbonen blir til slutt. Som tidligere har jeg selvsagt kjørt en drøss med test print for å sjekke tilpasning mot metall, samt hvordan grepet passer hånden min.  
     
     

     

     
     

     
    Som en gjerne forstår av bildene over, vil grepet bestå av en egen del. Så da modelleres og printes støpeformer. 
     
     

    Disse fylles så med epoxy og karbonfiber. 
     
     

    Og klemmes sammen. 
     

     
    Et døgn senere åpnes formen, og det hele ser slik ut: 
     
     

     

    Etter litt puss, limes de to grepshalvdelene sammen og baskylen beddes på plass.  
     
     

     

     
    Så kom man til det punktet der denne stokken skiller seg litt fra en “vanlig” en. Jeg hadde 2 grunntanker for designet, der det ene var full justerbarhet og det andre var mulighet for justering av tyngdepunkt. 
     
    Når det kommer til justerbarhet, så er lengde og høyde på kolben temmelig enkelt. Enten bytte kolbekappe eller justere på kolbeforhøyeren. Jeg ønsker imidlertid også å kunne endre vinkelen (cast on/off), og det er derfor grepet ble støpt først. I bakkant av grepet 3Dprinter jeg en utbyttbar shim, som da blir mellom grepsdelen og resten av kolben. 
     
    For vektjustering så har jeg tidligere lagt blyhagl inn i kolben med hell, så ideen denne gang ble mulighet for patronholder. Den klassiske patronholderen på kolben i neopren er noe av det styggeste jeg ser, så en reversibel løsning måtte til.  
     
    Jeg glemte selvfølgelig å ta bilder på dette tidspunktet, så da må det hoppes litt frem i tid. Her er alle delene ferdig støpt, og det er på tide med pussing. 
     
     

     
    Med alt ferdig pusset, diverse lag med overflateepoxy og annet som dukket opp, så var det på tide å få satt det hele sammen.  
     
    Løsningen med shim for cast-on virker veldig stabil og blir spennende å se om det er holdbart i lengden også. Patronholderen er skrudd inn og kan enkelt byttes med et panel, tilsvarende det på høyre siden. Jeg får bruke den litt og se hva som foretrekkes. 
     
     

     

     

     

     
    Alt i alt er jeg riktig så fornøyd med dette prosjektet. Jeg fikk utført de ideene jeg hadde, og det er alltid en god følelse. Hvorvidt dette er noe jeg kommer til å gjøre igjen i fremtiden får bruken avgjøre. Det er litt mer arbeid for meg, sammenlignet med en vanlig stokk, men er fort verdt det om jeg får det igjen i bruken.  
     
     
  3. Ranger#44

    Merkel 96K - Nok en karbonstokk. Del 1.

    By Ranger#44,


    DIY Karbonstokk
    Etter å ha jukset litt i det siste, og bare postet bilder i Åpen Prosjekttråd, så tenkte jeg at det var på tide med et litt lengre innlegg av stokkproduksjon. 
    For dem som har lest mine tidligere tråder, så er det neppe så mye nytt under solen, men kanskje jeg kan motivere noen flere til å starte med egne prosjekter. Sett bort fra at du mister all fritid og venner glemmer deg, så er det riktig så trivelig! 
    Utgangspunktet denne gangen er en Merkel 96K i kaliber 20/20/7x57R med 55cm pipelengde. Før jeg starter prosjektet har den følgende mål/vekt: 
     
    -Vekt kolbe org: 550 gram 
    -Vekt forskjefte org: 160 gram 
    -Tot vekt: 3230 gram 
    -LOP org: 37 cm 
     
    Som ved tidligere prosjekter vil det også denne gangen bli benyttet metoden med presstøpt karbonfiber. Jeg begynner å få litt erfaring med det og synes det er en trivelig måte å lage stokker på.  
    Det hele begynner med å få etablert en 3D-modell. Jeg importerer et bilde av våpenet i Fusion360, skalerer dette og bruker det som utgangspunkt.
     
     

     
    Bilder kan selvsagt lyge litt, men om en holder seg til europeiske/metriske våpen, så klarer en oftest å gjette seg til hva dimensjonen skal være. Jeg 3D printer også hyppig for å få bekreftet at jeg er på rett spor.
     
     

     
    Siden det er stålet som er dimensjonerende for designet, så tegner jeg det inn først og bruker 3D print for å verifisere modellen min. Her er pipesettet og lås på plass: 
     
     

     
    Jeg vet så hvilke parametere jeg må holde meg innenfor når jeg lager designet på forskjeftet. Jeg prøver, så langt det går, å holde meg til naturlige linjer samtidig som at det skal være behagelig å bruke. For forskjefte sin del, betyr det selvsagt at det blir av beavertail typen.  
     
    Etter litt prøving, feiling og diverse endringer kommer jeg så frem til et design jeg er fornøyd med: 
     
     

     
    Ideelt sett skulle jeg ha lagt til spartan gunsmith adapter her, men det er såpass dårlig med plass at jeg må jeg måle opp etter at ting er støpt og montert.
     
    Neste steg er design av støpeformer.  
     
     

     

     

     
    På siste bilde ser en også at det klargjøres for diverse skruer. Dette er både mtp hvor det skal komme skruer i karbonen, samt skruer jeg bruker for å få løs støpet fra pluggen i etterkant. 
     
    Når det hele har blitt printet, smører jeg det inn med PVA slippmiddel. 
     
     

     
    Som nevnt tidligere, så presstøper jeg karbon og epoxy. Basert på volumet til forskjeftet regnes det ut hvor mye epoxy og karbonfiber jeg skal blande sammen, legger dette i formen, og bruker tvinger for å presse det hele sammen. 
     
    Selve støpningen glemte jeg selvfølgelig å ta bilde av, så vi hopper frem til litt tilpasninger. Før hvert prosjekt tenker jeg at nå skal jeg gjøre det skikkelig, ta meg god tid og sjekke grundig før jeg pusser videre. Og hver gang ender jeg opp med dremel og tar bort for mye... Så da er det frem med beddemasse! 
     
     

     
    Selv om modellen er testet med 3D print, og alt burde vært plug and play, blir det aldri slik. Jeg mistenker at mine 3D printede støpeformer flekser, men det er nå en grei jobb å ordne i etterkant. Skulle det derimot blir “masseproduksjon”, i form av mer enn 1 eller 2 støp, så ville jeg nok laget formene litt mer skikkelig.  
     
     

     
    Med tilpasning på plass, får forskjefte seg en god vask med aceton, klar for overflateepoxy. 
     
     

     
    Siste lag epoxy på, litt lett puss og så var den klar. Kolbe neste! Og der kommer det litt mer artige ideer på designet.  
     
     

     

     
  4. Ranger#44

    Chiappa Little Badger 17HMR - Erfaringer underveis

    By Ranger#44,


    Chiappa Little Badger
    Tidlig desember dukket det opp en søt liten Little Badger i .17 HMR og demper fra Oslo skytesenter, og ettersom den kostet ca ingenting så fikk den lov til å bli ny prosjektbørse.

     
    Siden banen er stengt for tiden, har jeg ikke fått skudd noe med den enda. Men hvem trenger vel å skyte når en kan skru?
    Til et annet prosjekt, som enda er i startfasen, skaffet jeg meg 3D printer. Denne riflen ga et glimrende utgangspunkt for å lære meg den.
     
    Foreløpige "oppgraderinger" er: 
    -Picatinny i stål (den originale er plast av noe slag)
    -Pistolgrep
    -3D printet forskjefte
    -3D printet kolbeforhøyer
    -3D printet plugg, der baksiktet sto før.
    -1 stk billig kikkert.

     
     
    Delene er printet i PETG, og jeg aner ingenting om holdbarheten. Skulle det ryke, får jeg enten printe på ny, justere designet eller lage det av noe annet. Men virker stødig til nå!
     
    Så er det bare å vente på våren og åpne skytebaner. Målet er minute of stokkand på 100 meter, noe bedre trenger jeg ikke. 
     
  5. Ranger#44

    Jaktifisering av en Fortner

    By Ranger#44,


    DIY Karbonstokk
    Man starter med å kjøpe en Fortner på Finn.no, setter på montasje og kikkert og tar seg noen turer på skytebanen.

     
    Etter å ha fått bekreftet hvor genial riflen er, sendes den til Rafdal for gjenging og montering av base på fremre låskassebro.
     


     
    Mens man venter på Rafdal, bestilles det inn magasinbrønn for korte magasiner. 
     
    Med dette på plass, starter man opp egnet tegneprogram, 3D printer støpeformer og begynner byggingen av karbonstokk.
    Jeg laget min modulær, med magasinholder i kolben, UIT skinne og spartan adapter.  Men her kan en selvsagt fritt velge selv. 
     



     
    Så er det bare å sette sammen og vipps så har du en Anschutz Fortner tilpasset dine mål og ditt bruksområde.
     


     
    Skitt jakt!
     
     
     
     
     
     
     
  6. Ranger#44

    En annerledes kikkertkogger

    By Ranger#44,


    DIY Karbonstokk
    Jeg får stadig nye ideer om hva som den beste våpengarderoben for meg, og den siste ideen er at drilling er egentlig alt jeg trenger. 
    Selv om jeg tenker å bruke et våpen til alt, så trengs det flere kikkerter for å dekke bruksområdene. Behovet for en kikkertkogger meldte seg. Jeg har hatt kogger før, av typen PVC rør med noe lær rundt. Den var vanskelig å henge noe annet sted enn rundt halsen og jeg likte ikke hvordan kikkerten hoppet rundt inni der. Tanken kom så på å lage noe selv.
     
    Jeg hadde egentlig bare 2 krav: Det ene var at den enkelt skulle kunne festet på ryggsekk og det andre var at det skulle være enkelt å vippe frem kikkerten. 
    Flere design ble vurdert, før jeg endte opp med et jeg var fornøyd med.
     
    Først måtte det designes en måte å feste kikkerten. Siden jeg har blaser, med tilhørende hurtigmontasje, ble det å bruke montasjen direkte:


     
    Med det på plass ble "basen" støpt i karbonfiber. 
    Karbonen ble blandet med farget med orange epoxy, for å matche kommende stokk. Litt forfengelig må man jo være.
    Det ble også lagt inn plass til magneter, som ble limt på plass. Samt hull for feste til sekken. Hullene er laget slik at det passer i hop med sidereimene på vorn sekken.
     

     
    Det er ikke det vakreste støpet jeg har gjort, men det gjør jobben. 
    For å dekke over det hele 3D-Printet jeg lokk og bunndel (vises på bildet over). Lokket festet med 6 magneter og har spor på sidene for å redusere risikoen for at lokket faller av ved sideveis krefter. Magnetene er såpass sterke at det er vanskelig å dra lokket rett av. Men om en trekker det opp et par cm, går det lett av. 
     
    Nå hadde jeg bare en filament i en stygg grønnfarge (valgt pga god kontrast i støpeformene), så jeg tapet over med en enda styggere tape. I fremtiden, om konseptet fungerer vil lokket bli printet med orange filament, eller bli laget i karbon. Fortsatt litt usikker. 
     


     
     
     
  7. Ranger#44
    Nylig la jeg ut et par innlegg om hvordan jeg laget en karbonfiberstokk til min Krieghoff Trumpf (Del 1 og Del 2). Sånn i ettertid har disse innleggene plaget meg. Ikke fordi det nødvendigvis var noe feil i dem, men fordi de var mangelfulle. I all hovedsak var dette et resultat av at jeg skrev dem etter at jeg var ferdig.
     
    En får da ikke med seg de små oppturene og alle nedturene som (i hvert fall jeg) en opplever når en prøver på noe selv. Dette innlegget vil jeg derfor oppdatere forløpende, mens jeg holder på, for å bedre kunne dele hva jeg tenker og hvorfor jeg gjør som jeg gjør.
     
    Jeg har 2 mål med dette. Det ene er at dere som faktisk kan dette, kan komme med kommentarer og lure triks, før jeg gjør noe dumt. Det andre er, at det er et slikt innlegg jeg ville likt å lese dersom jeg vurderte å starte opp med et slikt prosjekt. Skal selvsagt nevnes at jeg har kun har laget en (1) stokk på denne måten tidligere, så er på ingen måte noen ekspert. Se derfor ikke på dette som noen fasit.
     
    Ettersom jeg bruker bloggfunksjonen her, kommer jeg til å oppdatere dette innlegget fortløpende. Slik at det til slutt vil, forhåpentligvis, ende opp som et langt innlegg, uten behov for å klikke og bla for mye. Med 2 små barn hjemme så har jeg ikke uendelig med fritid, så en trenger nok neppe å sjekke innom daglig for oppdateringer.
     
    Litt om utstyret jeg bruker:
     
    På generell basis, så kommer jeg til å gjøre dette prosjektet slik som jeg gjorde det forrige. Det vil si bruk av 3D printer og “resin infusion” (har vi et norsk ord på det?).
     
    Jeg gjør designet mitt i Fusion 360. Fusion er et gratis (for hjemmebruk) 3D tegneprogram utviklet av Autodesk. For dem som er kjent med Inventor, så er det en enkel overgang. Ettersom Fusion 360 er gratis for hjemmebruk, finnes det veldig mye informasjon på Youtube. Så for dem som ikke er så godt kjent med 3D modellering, så er det relativt enkelt å komme seg opp på et ok nivå. 
     
    3D printeren jeg bruker er for tiden en Prusa Mini. Nylig slapp Prusa nyheten om XL, som skal komme Q2-Q3, så kanskje det blir en slik med tiden. Men for tiden sitter jeg med mini’en som har et printvolum på 18cm^3. Skal også nevnes at jeg er svært fornøyd med den. Krever minimalt med “tweaking” og bare virker. Jeg printer i all hovedsak med PETG og for dette prosjektet har Clas Ohlson sitt filament god nok kvalitet. Toleransene ligger i området -0/+0.1mm på printet del, kontra modellen, litt avhengig av hvilken retning en ser på. Verdt å sjekke for dere andre om dere vil gjøre noe lignende, sånn for å ha kontroll.
     
    Arbeidsbenken min er plassert ute i garasjen. Garasjen er en typisk 1960-talls kald garasje uten strøm. Jeg kan trekke skjøteledning ut ved behov, men må passe på utetemperatur ved støping. Dette vil derfor bli gjort på gulvet i kjellerstuen nå om vinteren. Generelt kan man trygt si at jeg ikke har perfekte fasiliteter for et slikt prosjekt.
     
    Når det kommer til karbon og utstyret jeg bruker der, så er vel bortimot alt kjøpt hos Easy Composites. De har gode videoer på Youtube, svarer raskt på dumme spørsmål på e-post, og har greie priser. En vet også at de forskjellige komponentene passer sammen. Frakten kommer på litt, men ikke hinsides. Akkurat hvilke komponenter jeg kommer til å bruke, informerer jeg om underveis, siden jeg ikke vet på nåværende tidspunkt.
     
    Utgangspunktet:
     
    Utgangspunktet for dette prosjektet er en Merkel KR1 i kaliber 6.5x55. KR1 er gått ut av produksjon, som jeg egentlig synes er synd, da den for meg har det beste fra Blaser uten å bli klumpete. Jeg har i hvert fall blitt glad nok i den til å bruke litt tid på det største negative med riflen, nemlig stokken. Som en kan se på bildet, så har den svinekam, ubehagelig grep og for smalt forskjefte for min smak. Så her måtte det endinger til.
     

     
    Design:
     
    Før jeg startet på dette innlegget så har jeg gjort litt jobb, så tenkte å ta en liten gjennomgang av hva som er gjort før jeg begynner på veien videre.
    Bildene under viser status per i dag. Altså nesten ferdig 3D tegning. Må innrømme av Gunwerks sin Clymr stokk har vært til inspirasjon her. 
     

     

     
    Jeg har, som jeg gjorde med drillingen, målt låskassen, tegnet inn, printet ut og sjekket at ting passer slik jeg ønsker det. Det gjelder da hvordan kommende karbon vil passe mot låskassen, løpskanal, høyden på kolbekam, pistolgrep og forskjefte.
     

     
     
    Karbonarbeid:
     
    I forkant av dette innlegget har jeg også printet ut en kopi av låskassen, for å bruke som plugg under støp. Dersom jeg kan bruke 3D print fremfor faktisk våpen, så gjør jeg oftest det, da jeg kan ødelegge delen om ønskelig.
     
     I dette tilfelle var det store parallelle sider, så for å få pluggen til å slippe karbonen, så måtte jeg ødelegge pluggen, uten at det var noe problem.
     

     
    Denne første biten må slipes til og jobbes litt med før den er endelig ferdig. Men når det er på plass, vil det gjøre resten av arbeidet lettere, siden jeg vet at låskassen, avtrekk og magasin vil passe og jeg slipper å knote noe mer med det. Det er i hvert fall planen. Om det blir slik, når jeg en gang kommer så langt, gjenstår å se.
     
    Videre arbeid:
    Jeg har bestilt mekanisme for å justere kolbehøyden, så når denne kommer blir det å legge inn mål på denne og kutte til på modellen. Jeg ønsker i tillegg skruer, ikke bare lim, når jeg skal montere støpeformene sammen. Neste oppdatering vil derfor omhandle litt generell 3D modellering, samt jobb med låsekasse, før jeg kan gå i gang med print av støpeform.
     
    Oppdatert 10.12.2021
     
    Så var kolbeforhøyermekanismen kommet. Den er av typen «det jeg fant på ebay», så ikke så veldig avansert.
     

     
    Så da er det på tide å oppdatere 3D modellen. For å gjøre dette lager jeg en ny sketch i senterplanet.
     

     
    Jeg lager først en linje, basert på øyemål. Legger så inn et offset på 0.2mm, for å ha litt å gå på og extruder dette til å kutte opp kolben.
    Så tar jeg mål av kolbeforhøyermekanismen og tegner inn den.
     


     
    Jeg har også jobbet litt videre med krybben til låskassen. Printet ut en mal for å slipe etter:
     

     
    Med hull på plass kunne jeg sjekke med mekanismen ville passe. Det gjorde den for så vidt, men jeg var ikke helt fornøyd med enkelte områder. Jeg ble derfor skeptisk til om 3D modellen min er korrekt, eller om det skjedde noe under støping. Printet derfor ut en ny modell, for å sjekke mot låskassen.
     

     
    Som en ser her, er tilpasning god nok. Jeg kommer derfor til å beholde krybben i bakhånd, for det kan trikses til, men avventer litt for å se om jeg kan komme på noe annet lurt underveis.
     
    Med 3D modell sjekket og godkjent lager jeg en kopi av stokken, og lagrer den som skallmodell. Å ha modellen som både skall og solid, gir fordeler lengre ned i løypen. Jeg passe på at modellene er på samme sted «i rommet», slik at jeg kan bruke dem om hverandre.
     
    Høyre side som skall:

     
    Jeg kunne så lage en ny sketch i senterplanet og markere ytterpunktene til stokken og brukte Offset til å utvide denne 15mm.
     

     
    Jeg lager også ekstra skallelement, som jeg senere bruker for å kutte pluggen ut av støpeformen:
     

     
    Dette er en ganske nøysom prosess, med loft og mye klikking. Det er viktig å passe på at alt blir tett, ellers får man en del uforståelige feilmeldinger senere i prosessen. For dem som kan dette, er det sikkert en enklere måte. Si i så fall ifra!
     
    Med resten av skallelementene på plass, så bruker jeg Boundary Fill for å «ta ut» av støpeformen.
     



     
    Den ferdig modellerte støpeformen deles så opp i passende biter, for å få plass innenfor printeren sitt volum og lagres som .stl-filer.
     
    3D printing.
     
    Jeg begynner med å printe ut venstre side først, ettersom den gir mest utfordringer med grepet. Ettersom jeg har en Prusa, er Prusaslicer min foretrukne slicer. Jeg har lekt litt med Cura også, men ble aldri helt venn med den. I skrivende stund har jeg en 0.4mm dyse montert, men har en 0.6mm på vei i posten. For større print som denne, vil det spare en del tid. Printingen vil foregå med nevnte Clas Ohlson PETG i fargen hvit. Jeg liker hvit siden det gir fin kontrast mot karbonen, spesielt senere i prosessen når jeg bruker støpeformen som mal for sliping.
     
    STL filen importeres til Prusaslicer og jeg setter støpeformen på høykant. Ved å sette den på høykant vil lagene havne vinkelrett på karbonen, og en reduserer risikoen for mekanisk låsing. En må også passe på hvilken side en setter ned, for å ikke få for mye overheng. Bruk av støtteelementer går fint på utsiden av formen, men jeg vil unngå det der karbonen skal ligge, siden overflaten kan bli relativt stygg på de områdene.
     

     
    Jeg printer med 0.15mm laghøyde, 15% gyroid infill og brim bredde på 15 mm. Med 0.4mm dyse vil printet ta i overkant av 10 timer. Siden jeg ikke gidder å se på printeren hele tiden, så står den i et flammehemmende kabinett.
     

     
    Der har jeg også montert webkamera, røykvarsler og selvutløsende brannslukker beregnet for strømskap. Webkameraet har i tillegg mikrofon, så jeg får varsel på telefonen om brannalamen går. Skulle den det, så har jeg mulighet til å skru av støpselet fra telefonen. 
     
     
    Før jeg starter printingen liker jeg å tørke filamentet. Om en noen gang har problemer med 3D printingen, vil mitt første tips være å tørke filamentet. Jula sin hylsetørker passer ypperlig formålet. 2-3 timer på 50-60 grader, og alt er meget bedre. Filament jeg ikke bruker, lagrer jeg i vakuumposer sammen med noen pakker silica gel.
     

     
    Videre arbeid:
     
    Ganske enkelt. Få printet ferdig støpeformene og montert disse sammen.
     
    -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
     
    Oppdatert 29.12.2021
     
    Arbeidet fortsetter med printing av støpeformer. Etter hvert som dem blir ferdig, limer jeg dem sammen. Den ene fordelen med PETG for bruk med epoxy er at lim hefter dårlig til den. Det gir også utfordringer når jeg skal lime sammen delene. Dvs, jeg gjør ikke så mye mer enn å pusse litt på anleggsflatene før jeg tar på superlim, men jeg er forsiktig i etterkant. Skulle jeg miste formen i gulvet f.eks, så faller alt fra hverandre.
     
    Jeg bruker en limknekt fra Clas for å klemme sammen delene etter hvert som de blir ferdig.
     

     
    Når hele formen er ferdig, smører jeg den inn med slippmiddel. 6 omganger med et kvarters mellomrom pleier å fungere bra.
     

     
     
    Med formen ferdig legger jeg i karbonen, peelply, plastfilm og infusion mesh. Jeg bruker en mykere infusion mesh enn vanlig, derav bruk av plastfilm. Alt dette legger jeg i en egnet pose og lukker igjen.
     

     
    Å få posen tett er et kapittel for seg selv, som det er skrevet masse om. For egen del handler det om flaks og uflaks. Denne gangen hadde jeg flaks! Et element som kan være verdt å få med seg, er at jeg bruker vakuumpose av konvolutt typen. Dette er fordi 3D printet ikke er helt lufttett. Med posen helt rundt blir det også minimal kraft på skjøtene i formen.
     
    Jeg setter på vakuum og lar det stå over natten. Neste morgen var det neglisjerbart trykkfall og jeg sa meg fornøyd. Jeg blandet så opp epoxy’en, som er spesielt laget for infusjon og lot den gå igjennom posen.
     

     
    En liten avstikker..
     
    Det var så rundt denne tiden at Easy Composites la ut en ny Youtubevideo med smidd karbonfiber:
     
     
    Og det virket jo veldig gøy!
    Tilbake til Fusion360 laget jeg en liten testmodell fra fremre del av låskassen.
     

     
    Jeg gjør som i videoen og lager støpeformen i 3 deler. Eneste forskjellen er for så vidt at jeg legger inn 3 graders vinkel (draft angle) på formen.
     
    Jeg printer dem med 0,2mm laghøyde, 50% infill og 3mm veggtykkelse med 0.6mm dyse. Hvorvidt dette er tilstrekkelig, gjenstår å se, for jeg skriver dette mens det printes.
     
    Det jeg kan se på som en potensiell fordel med denne metoden, som jeg egentlig ønsker å teste, er at man kan støpe til det innvendige i samme slengen. Jeg har derfor brukt stokken som plugg i Fusion.
     

     
    Etter en dag (og litt ekstra), var de 3 delene ferdig.
     


     
    Printmessig er det ikke det vakreste jeg har sett, som er et resultat av at jeg skrudde opp hastigheten. Blir fort slik når man er utålmodig.
     
    Med formene på plass smøret jeg dem inn med samme slippmiddel som sist. Easy Composites bruker en spray, som gir tykkere lag og nok ville vært bedre, men det hadde jeg ikke.
     
    For å beregne hvor mye fiber og epoxy som trengs, tar man utgangspunkt i volumet på den ferdige delen. Ettersom jeg har laget dette i Fusion, er det enkelt å finne ut at min del er 30312mm3. Så er det bare å bruke formelverket presentert av Easy Composites:

     
    Her er det bevisst lagt inn for mye epoxy. Dette vil presses ut igjennom skjøtene når delene presses sammen.
     
    Selve pressingen ble gjort i en skrutvinge og gikk forholdvis greit for seg med lite søl.
     
    Neste morgen kunne jeg sjekke resultatet:
     


     
    Nå er jeg ren amatør på dette (også), men i min verden så det riktig så pent ut! Faktisk så pent at jeg endrer framgangsmåte på dette prosjektet.
     
    At det andre støpet gikk i vasken, har selvsagt ingenting med valget å gjøre..
     
    Så da var det tilbake til fusion og tegne litt for å få det til å passe med den nye metoden. Ettersom jeg har en forholdvis liten 3D printer og ikke vil bite over for mye av gangen kommer jeg til å lage stokken 3-delt. Stokken vil da bli modulær, som alltid høres tøft ut. For egen del gir det muligheter for å bytte ut forskjefte og kolbe om jeg skulle ønske. Om det blir slik til slutt gjenstår å se, jeg har det jo med å endre mening underveis..
     
    Oppdatert 22.02.2022 
     
    Er en stund siden jeg har oppdatert her. Prosjektet har fortsatt, men jeg har ganske enkelt glemt å skrive.. Har for så vidt glemt å ta bilder også når jeg tenker meg om. Uansett, metoden beskrevet like over her har jeg fortsatt med.  
     
     

     
    Bildet over viser sammenliming av låskasseområdet og forskjefte. 
    Planen min var egentlig å gjør det hele modulært, men etter litt testing fant jeg ut at det ikke var nødvendig, jeg var fornøyd med designet. Forskjefte og “senter” ble derfor limt og boltet sammen.  
     
     
     

     
    Med forskjeftet festet, beddet jeg låskassen på plass og pusset til åpningen for underbeslaget. KR1 er sensitiv på plassering av underbeslaget for å sikre at magasinet kommer på rett plass, men det gikk uten problemer. Noe som for meg viser at det er en hel del presisjon i denne metoden å jobbe på.  
     
     

     
    Jeg måtte, som forventet, pusse litt ut av løpskanalen. Her ser en også hvordan forskjeftet er boltet og limt sammen med senterdelen.  
     
    Siden jeg har vært for dårlig med bilder, fikk jeg tatt et par av ene kolbedelen, som viser hvordan det ser ut innvendig og utvendig når den kommer ut av støpeformen. Jeg har lagt inn flenser for sammenliming, samt gjort plass for kolbeforhøyermekanisme.  
     
     

     
     

     
    De gule flekkene er fra hull i støpeformen som jeg fylte med voks. Hullene brukes for å kunne dunke støpet ut av støpeformen etter at ting er herdet. Når delene kommer ut som dette, sjekker jeg dem alltid på vekten for å se at jeg har fått riktig tetthet, noe som til nå virker å stemme riktig så godt.  
     
    Jeg har 4mm karbontykkelse, som gjerne er i overkant, men så blir den ikke ødelagt med det første. Ideelt sett skulle jeg kjørt noen styrkeberegninger for å optimalisere designet. Men uten å vite hva som faktisk kreves, så blir det vanskelig. Kanskje noen her vet hvilke designkriterier de proffe stokkmakerne har når det kommer til styrke?
     
    Støpeform for den andre halvdelen printes i skrivende stund, så i neste innlegg kommer det forhåpentligvis en komplett (upusset) stokk. 
     
    Oppdatert 19.04.2022
     
    Med halvdelene ferdig var det på tide å lime det hele sammen:
     

     
    Kolben ble festet til resten av stokken med bolt og epoxy, så ser ikke for meg at den skal løsne med det første.
     
    Komplett stokk:

     
    Det siste som måtte støpes var kolbeforhøyeren. Her prøvde jeg meg med orange epoxy, og må innrømme at jeg burde ha gjort det på hele stokken. Syntes det ble skikkelig kult.
     

     
    Med alle komponentene ferdig ble det hele pusset over, påført XCR Coating epoxy, pusset og lakket med matt lakk. Så var min Clymr-kopi klar for skytebanen.
     

     

     
  8. Ranger#44

    Karbonfiber Drilling – Del 2 – Kolbe

    By Ranger#44,


    Karbonfiber Drilling
    Etter forskjefte var det så kolben sin tur. Som med forskjeftet, så 3d printet jeg flere grep før jeg fant ut hvordan jeg ville ha det. Jeg fikk også justert inn kolbehøyden.
    Støpeformen ble printet i 3 deler, og limt sammen.
     

     

     
    Bildet over viser skallet fra støpet. Det ser ikke akkurat ut som på youtube. Grunnet diverse kanter/kurver/utfordringer brukte jeg spaylim rett i formen for å holde karbonen på plass. Jeg hadde også spraysparkel i formen for å glatte den ut. Begge deler kommer jeg til å slutte med i videre arbeid. Dette dårlige utgangspunktet ville forfølge meg resten av prosjektet, rent estetisk sett. Uansett, på dette tidspunktet visste jeg ikke det, så fortsatte med godt mot.
     

     

     
    Flenser i skallene ble støpt inn, for å ha noe å lime imot. Jeg fylte opp tomrommet med divinycell og brukte et karbonrør til skruen som går igjennom kolben.
     

     
    Med alt av innmat på plass, ga jeg baskylen en siste bedding. Jeg passet på at det kun er kontakt mellom flater, for å redusere risikoen for sprekk i kolben under skyting.
    Så pusset jeg ned med #400 våtslipepapir og sprayet med samme billige klarlakk:
     

     

     

     
    Satser på haglebanen til helgen, så får vi se hvordan det går. Riflebanen åpner ikke før våren her i Stavanger, så må dessverre vente litt med å få testet rifleløpet. Om noen i området har et passende jorde jeg kunne skutt på, hyl gjerne ut.
     
    Videre arbeid vil være å sjekke grepet, for å se om jeg trenger noe mer der. Mistenker at det kan bli ganske så glatt når det er vått. Chokene må åpnes og det skal komme cerakote på løpsbunten og stokken.
     
    Ettersom dette er mitt første prosjekt av denne typen, så har jeg ikke vært for detaljert i hva jeg har gjort, og hvorfor. Primært fordi jeg har prøvd meg frem. Men lover å være flinkere når jeg nå straks starter opp på neste! Jeg ser også en del potensial for å kunne gjøre ting raskere, ved å bruke CAD og 3d printer i større grad, men får teste litt først før det presenteres.
  9. Ranger#44

    Karbonfiber Drilling – Del 1 - Forskjefte

    By Ranger#44,


    Karbonfiber Drilling
    Først av alt. Til alle dere drilling purister, dette er ikke tråden for dere. Beklager. 
     
    Historien startet forrige vår, da jeg var på jakt etter ny drilling. Jeg har igjennom de siste årene vært igjennom litt forskjellige drillinger, på jakt etter en som vil passe best for mitt formål. I all hovedsak vil det si at jeg ønsker en hagle med mulighet for rifleskudd. 
    Ettersom jeg skyter en del hagle på bane, var kaliber 12 temmelig opplagt. Det blir litt større og klumpete våpen av det, men pris og tilgjengelighet på ammunisjon gjør valget enkelt for meg.  
     
    Ettersom drilling er, for meg, hagle med mulighet for rifleskudd så er det også naturlig at riflepatronen er godkjent til det en kan bruke hagle til. Et småviltskaliber gir mindre rekyl, mindre varme og er generelt trivelig å holde på med.  
    Når det så dukket opp en Krieghoff Trumpf på finn, som både hadde fin pris og var i nærheten så var egentlig valget enkelt. Kaliber 12 og 5.6x50R. 
     
     

     
    Det eneste minuset er for så vidt at jeg er links skytter, og stokken passer da heller dårlig. Tidligere har jeg laget stokker i både karbonfiber og tre. Mitt siste forsøk var med en kopifres, som gikk heller dårlig. Så denne gangen skulle det bli karbonfiber. Jeg må innrømme at jeg har lest mye, om ikke alt, av hva @Bly har skrevet, så det har inspirert til å prøve litt selv.  
     
    For å gjøre det litt enkelt for meg selv, valgte jeg å starte med forskjeftet. Fusion 360 og en 3D printer ble brukt for å komme frem til et design jeg har fornøyd med:  
     

     
    Vanligvis har drillinger relativt små forskjefter, men jeg foretrekker et mer kraftig beverhale design. 
     
    Med designet på pluggen på plass, printet jeg jeg støpeformer. Det ble printet litt forskjellige former, før jeg fant en som var grei å bruke. I all hovedsak vil det si at jeg kunne støpe hele forskjeftet i en form, fremfor 2 halvdeler. Jeg valgte å bruke resin infusion metoden, med alt utstyr fra easy composites, for å lage karbonen. 
     
     

     

     
    For å være på den sikre siden, så laget jeg 2 stk forskjefter i tilfelle jeg skulle tabbe meg ut. Dette var nok noe av det lureste jeg gjorde i dette prosjektet, for tabber ble det!  
     
    Etter å ha pusset litt på skallene vist over, printet jeg en kopi av låsen på forskjeftet og la epoxy rundt denne. Jeg la også inn to små stenger, for å få en søylebeddingeffekt. 
     
     

     

     

     
    Det hele ble avsluttet med en matt klarlakk av kvalitet “noe jeg hadde liggende”. Jeg må først teste litt og sjekke om jeg må gjøre noe for å få bedre grep. Så kommer det nok på noe cerakote av noe slag, gitt at jeg får smisket med @Olesøn. 
  10. Ranger#44
    Med nytt sagblad på plass var det på tide å fortsette kuttingen:
     
    Ferdig kuttet kulbeforhøyer.
    Kolbeforhøyermekanismen ble lagt sånn høvelig på plass.
    Boret hull til stengene, samt skruene som fester mekanismen. Brukte stemjern til å ta bort materiale.
    Så var den på plass.
     
    Mens jeg holdt på med diverse prøvemonteringer, fant jeg ut at forskjeftet ikke ville gå helt i lås. Låsen ble først demontert og pusset grundig (hvilket var absolutt nødvendig), så ble det brukt sot på treverket. Det ble raskt konkludert med at forskjeftet tok litt for mye i forkant. Litt fil, mange testinger og til slutt var det hele slik det skulle være.
     
    Det var ikke så mye som måtte bort.
     
    Det neste punktet som stod på programmet, var å forlenge kolben. Tidligere har jeg hatt god erfaring med å bruke skjærefjøl, så dette ble løsningen her også.
     
     
    3 plater gav meg ønsket lengde på kolben. Brukte lim og skruer for å holde det hele sammen. 
     
     
    Som kolbekappe valgte jeg en Pachmayr SC100, som jeg er veldig fornøyd med på andre våpen jeg har. Kolbekappen ble skrudd fast til forlengerplatene og båndsliperen ble tatt frem.
     

     
    Hadde jeg vært smart, lur eller bare tenkt bittelitt, så hadde jeg nok laget en mal for å slipe etter. Jeg tenkte selvfølgelig at det er for pyser og tok det på frihånd med kolbekappen montert på kolben. Jeg må ha vært lur et lite øyeblikk, for jeg tok maskeringstape over kolben for beskyttelse. At maskeringstapen ikke hadde sjans når jeg ble utålmodig fant jeg ut etterpå. Menmen, stokken skulle nå uansett pusses ned.
     
     
    Ganske grisete arbeid.
    Så var den ferdig tilpasset. Etter dette ble avstandsstykkene malt svart for å skjule limfugene. 
     
    Så var det på tide å pusse ned stokken. Tidligere når jeg har skrevet om stokkarbeid, har jeg ofte nevnt hvordan jeg pusser og tenker for å bevare de naturlige linjene. For denne kombien, som blir et rent bruksvåpen, så var det irrelevant. Ergo, frem med multisliper!
     
     
    Gikk fort det ja!
    Ferdig pusset ned.
     
    Det neste valget var da hvilken finish jeg skulle gi den. Jeg gikk lenge å tenkte på spraymaling, mest fordi det er enkelt. I vinter har jeg oljebehandlet 3 stokker, så nå er jeg møkk lei av det. En kompis tipset meg om vanlig beis, og jeg skal innrømme at jeg følte meg litt dust som ikke tenkte på det først. Så turen gikk først ut for å titte på terrassen. Etter å først ha fått bekreftet at den virkelig trenger beis i år (som i fjor også forsåvidt, da den ikke fikk), kom jeg frem til å det ikke var helt rette fargen. Jeg bestemte meg derfor for å bruke beisen som til vanlig brukes på garasjeporten. Den var sånn høvelig brun, og jeg hadde den lett tilgjengelig.
     
     
    3 lag med Trebitt oljebeis gjorde susen.
     
    Etter å ha demontert mekanismen og gjort grundig rent, ble det hele satt sammen.
     


     
    Så var det bare å få tid til å komme seg på skytebanen.
     
  11. Ranger#44
    I fjor høst, etter å ha mistet et par skuddsjanser, kom jeg på at den kombi hadde vært greit å ha. Jeg har jo en drilling fra før av, men den er ikke godkjent for storvilt. Ergo startet jakten på en kombi. Det første jeg gjør når jeg skal få meg et nytt våpen er å sette opp hva det er jeg ønsker, for så å se om det er noen merker/modeller som passer det jeg er på jakt etter. Denne gangen var heller intet unntak. Det jeg ønsket var da naturligvis en kombi og den skulle ha rifleløp i godkjent storviltkaliber. Patronen skulle også ha krage. Helst 8×57 IRS, men 7x57R ville også fungere. Hagleløpet skulle være kaliber 12, mest fordi det gjør alt lettere for meg. Løpene skulle være loddet og rifleløpet, som skulle være på fremre avtrekker, skulle ha snellertfunksjon. Sikringen skulle være plassert på tangen. Det var også et vesentlig krav om at den skulle være billig. Et typisk kast-kombien-ned-i-steinrøysa-først-og-gå-etter-våpen.
    Litt søking på finn.no gav meg til slutt det jeg ønsket. En CZ/Brno 502.2 kaliber 12/7x57R. Stokken var relativt rett og prisen var fin, så da var det bare å vente på at postmannen skulle levere.
    Det skal også sies at fra starten av har planen hele tiden vært å lage en prosjektbørse av kombien, der veien egentlig er viktigere enn målet. Det neste spørsmålet som da dukket opp var om jeg skulle gjøre den fin, slik som med drillingen og rolling blocken, eller gå en helt annen vei.
    Jeg tenkte en stund på om jeg skulle prøve meg på litt 3Dprinting, men den planen ble satt litt på hold. Etterhvert kom jeg egentlig frem til at jeg ønsket meg en rat-gun, altså et våpen som ikke nødvendigvis er så vakkert, men som fungerer og passer til meg.
     

    Ikke nødvendigvis det vakreste jeg har sett. 
     
    Den første inspeksjonen ga meg egentlig bare svar på det jeg alt hadde forventet, kolben var for kort og for lav. Dette måtte gjøres noe med. Den hadde i tillegg en helt håpløs rekylkappe, så denne må nok byttes ut. Det første som måtte gjøres var naturligvis å demontere kolben, samt ta en titt på hvordan den så ut mekanisk.
     

    Oisann. Grease over alt. Det er som å be om problemer. 
     
    Sett bort fra greasen, så så det hele riktig så greit ut. Sikringen er litt treg, men det burde løses ganske så enkelt.
    Så var det bare å ta med kolben ned i kjelleren.
     

    Kinnstøtten er jo ikke i veien for meg som er links, men den måtte uansett bort. 
     

    Frem med raspen og linjal. Bruker metoden nevnt fra tidligere stokken og raspet til jeg hadde en rett linje. 
     

    Litt sandpapir, så var den borte.
     
    Det neste som sto på programmet var å gjøre grepet litt mer vennlig. På rifler er jeg glad i en god palmswell, men på våpen med to avtrekkere blir det fort knot. Jeg ønsket allikevel å file ned litt på baksiden av grepet, for at hånden skulle ligge litt mer naturlig.
     

    Frem med raspen igjen.
     

    Så var det i orden.
     

    Sett ovenfra ser en litt mer formen jeg ønsket
     
    Det neste på programmet var en justerbar kolbeforhøyer. Fra før av har jeg hatt liggende en slik mekanisme, så da var det frem med tape og tommestokk.
     

    Ferdig målt opp. Rimelig etter øyemål.
     

    Selvfølgelig røyk bladet på båndsagen på en søndag med stengte butikker. Så lengre kom jeg ikke. 
     
    Og det var så langt jeg kom i dag. Så er det bare å følge med for videre oppdateringer.
  12. Ranger#44
    Med stokkens utforming ferdig i forrige innlegg, så var det på tide å få litt farge og olje på stokken. For dem som ikke er kjent med treverket fra før av, så kan bildene til nå tyde på at det er lite liv i treet. Tiden for å se hva som faktisk bor i emnet har nå kommet, og det er nå det begynner å bli gøy.
    Fra forrige innlegg så var hele stokken pusset ned med 320 papir, og det er fra det utgangspunktet jeg nå fortsetter.
    Det første jeg måtte gjøre var å få tak i beisen. Jeg bruker Herdins pulverbeis i fargen brunoker. Herdins har også spritbeis, men jeg brukte pulverbeisen på drillingen og da blir det det. Så glad og fornøyd ruslet jeg ned på Monter for å kjøpe meg en ny pakke. Vel fremme foran hyllen til beisen ble jeg desverre skuffet.Det var kun noen få poser igjen, og ingen av dem i rett farge. Damen bak disken kunne fortelle at de hadde sluttet å ta inn pulverbeis, så jeg måtte på nettet. Der fant jeg heldigvis, men sitter med en uggen følelse på at produktet snart skal bort, så jeg kjøpte nå en del poser. Man vet jo aldri når neste stokkprosjekt dukker opp.
    Pulveret ble løst opp i vann, ihht. oppskriften og første laget ble lagt på.
     

     
    En av fordelene, slik jeg ser det, med denne vannbaserte beisen, er at i tillegg til å farge treet så får den fibrene til å reise seg. Når man laget en stokk fra bunnen er det vanlig å bruke vann til dette, i forkant av farging, men med vannbasert beis så slipper jeg det. Dagen etter første strøk med beis, så ble det hele pusset ned med 240 sandpapir og så beiset på nytt. Dette nye laget ble pusset ned med P320, og på med nytt lag. Jeg avsluttet det hele med P800. Totalt sett la jeg 5 strøk beis, som ble pusset ned med 240, 2×320, 400 og 800 sandpapir. Hvor mange strøk med beis som er nødvendig, evt hensiktsmessig, vet jeg ikke. Men jeg syntes at stokken hadde fått en fin farge, samtidig som at det ikke reiste seg noen fibre lengre.
    Med stokken ferdig beiset var det på tide å få på sealeren. Jeg bruker den fra Birchwood Casey, fordi det er den jeg har. Ergo, jeg vet ikke om andre gjerne er bedre, men den gjør da jobben. Sealeren smøres godt på og pusses ned med sandpapir etter at det har tørket. Til dette brukte jeg P400, som jeg synes gav en fin overflate samtidig som at det gikk relativt hurtig. Totalt brukte jeg 4 strøk med sealeren.
     

    Med våt stokk ser det riktig så bra ut.
     
    Med stokken ferdig forseglet, var det neste trinnet oljen. Jeg bruker en linoljebasert olje, kjøpt fra en på facebook. Denne tørket relativt hurtig og er enkel å jobbe med. Selve fremgangsmåten er relativt enkel: Smører på med en fille, lar det tørke, matter ned med 0000 stålull og legger på nytt lag. Det skal sies at jeg ikke bruker stålull hver gang, ser det egentlig litt an. Men er nok maks 3-4 ganger jeg la to lag olje uten puss i mellom. Mens jeg først var i dytten, gav jeg også den ene haglen en behandling.
     

     
    På bildet over er jeg på strøk nummer 7. Totalt ble det lagt 16 strøk.
     
    Metallarbeid:
     
    Mens stokken fikk sine siste lag med olje, så var det på tide å gå i gang med metallet. For dem som ikke husker første innlegg, så så det altså slik ut:
     

     
    Selv om det ikke var håpløst stygt, så var det stygt nok til at jeg ville gjøre noe med det. Enkelte steder var det spor etter flammeherding, noe som hadde vært riktig så pent. Men jeg har verken utstyret eller kompetansen for det. Som den glade amatør jeg er, så ble det derfor løsningen med sandpapir. En proff person, altså Larry Potterfield, hadde temperert stålet først, polert, for så å herde igjen. Jeg er en lykkelig amatør, så her gikk det i timesvis med sandpapir.
     

     
    Etterhvert som arbeidet skred frem, ble det ganske tydelig at flatene på låskassen ikke var flate lengre, mer som bølger. Jeg lekte lenge med tanken om å gå på med pussestein for å få alt flatt, men jeg antar at herdingen sitter i overflaten, så da turde jeg ikke å gå særlig dypt.
    Selve pussingen startet med P80 og avsluttet med P400. Jeg kunne nok gått finere, men et fingermerke ødelegger alt uansett, så den ideen ble forkastet.
     

    En kompis 3Dprintet en kloss til sandpapiret, den var gull.
     

    Avtrekkerbøylen, skuer, hammer, høne, etc. ble selvsagt også pusset.
     
    Da stålet var ferdig pusset, ble det satt inn med olje før det hele ble satt sammen.
     

    Ikke så ille om jeg får si det selv.
     
    På dette stadiet var stokken enda ikke ferdig, så det ble noen lange dager før de to siste strøkene ble lagt.
    Med stokken ferdig oljet var det endelig på tide å montere hele riflen sammen og invitere en kompis med skikkelig kamera på besøk:
     
     







  13. Ranger#44

    En dyr lyddemper.

    By Ranger#44,

    Da er det bekreftet en gang for alle, A-tec lager de dyreste lyddemperne til .22LR. Faktisk koster de flere tusen mer enn konkurrentene. Hvordan A-tec kan forsvare denne prisen, måtte jeg selvsagt finne ut av.
    Det hele startet med en uskyldig annonse på facebook for en søt liten lyddemper i karbonfiber. Selv om selger hadde skrevet hva han ønsket for den, og det var ikke så mye, så fortalte denne prisen svært lite av totalkostnaden til lyddemperen. På det tidspunktet denne handelen fant sted, var det ikke noen advarsler på nettet, så jeg handlet i god tro. Forhåpentligvis vil dette innlegget kunne advare andre potensielle kjøpere av A-tec Wave Carbon .22LR.
    Etter at handelen var gjennomført lå det en søt liten demper hjemme på pulten min.
    Så liten, så lett og så dyr. 
    Fortsatt så var det en relativt rimelig demper, men det var der, mens den lå så uskyldig på pulten, at utgiftene startet.
    Fra før av hadde jeg en SAI lyddemper, som absolutt gjorde jobben sin godt nok. Denne var riktignok relativt tung, men samtidig på ingen måte hinsides. Ettersom at jeg nå hadde fått meg en lett lyddemper, så passet jo ikke mitt originale oppsett på salongriflen. Det var jo alt for tung. Ergo trengte jeg en ny stokk.
    Oppsettet før det hele begynte. 
    Så var det rett på dataen for å finne ut hvilke alternativer jeg hadde. Jeg ønsket noe lett, men samtidig ergonomisk. Når det i tillegg måtte være i links og passe en CZ 452 Lux, så trengte jeg egentlig ikke fingre for å telle opp antall alternativer.
    Det gikk noen uker med en masse tenking på bruksområde og hva jeg egentlig ønsket, og jeg kom frem til at jeg ønsket en tung salongrifle til skyting på lengre hold. Nå hadde den fornuftige personen vært fornøyd med oppsettet jeg hadde, som jeg alt har fått bevist at fungerer, men ny stokk var i hodet mitt, så ny stokk måtte det bli.
    Videre google søk sendte meg til en tjekkist side, nærmere bestemt klinsky.cz. Ettersom CZ er tjekkisk, så tenkte jeg at geografisk sett ville det passe ypperlig. Noen hyggelige mailer ble sendt, og vipps så var det en pakke på vei i posten. Kjøpet av lyddemper var med ett blitt en hel del dyrere.
    Stokken ferdig pakket ut.
    Førsteintrykket av stokken var veldig bra. Designet er en AICS kopi, med justerbar kolbe i både lengde og høyde. Foran er det festet en UIT-skinne.
    Kolbeforhøyeren er justerbar ved å legge i mellomstykker av plast. Det fulgte 1 med stokken, men en kan bestille flere. En kan også lage selv, enten av en gammel skjæreføl, eller å bli god venn med en som har 3D-printer.
    Kolbekappen er justerbar i høyde, og lengden bestemmes av samme type mellomstykker. 
    Selv om hele stokken er symmetrisk, er det ikke fres ut plass for et links sluttstykke. Dette måtte derfor files til:
    Maskerte området, målte opp, tegnet linjer og fant frem filene.
    Jobbet med nedover, mens jeg passet på å ha lik vinkel som på andre siden.
    Etterhvert som jeg nærmet meg slutten, prøvemonterte jeg mekanismen helt til jeg var fornøyd.
    Til slutt var det bare å pusse over med sandpapir, slik at det var klart for farge og olje.
    Under prøvemonteringen kom det frem at sluttstykket traff stokken i bakkant. Dette tok nålefiler seg av. 
    For å farge de pussede områdene mørke igjen, brukte jeg Birchwood Casey Walnut Stain et par omganger. Det hele ble avsluttet med Liberon Finishing Oil. Mens jeg først var i gang nede i kjelleren beddet jeg også mekanismen i forkant og bakkant. Jeg vil påstå at tilpasningen til låskassen var svært god fra starten av, men det skader neppe.
    Ferdig oljet og beddet.
    Med stokken ferdig, og alt på stell, kom det selvfølgelig nye onde tanker. Denne gangen var det kikkerten. Da jeg fortsatt tenkte på en lettere stokk, tenkte jeg også på en lettere kikkert. Selv om jeg trakk meg fra lettvektsopplegget, hadde tanken om ny kikkert fortsatt svirret. Så vipps, enda dyrere lyddemper.
    Ferdig oppsett.
    Den dyreste lyddemperen til .22LR jeg har eid.
    Med dette håper jeg at flere kan bli advart mot A-tec Wave Carbon, den blir veldig dyr. Nå venter skytebanen i morgen, så får jeg se hvordan det hele ble til slutt. .
  14. Ranger#44
    Sånn, nå skal ihvertfall overskriften være korrekt. Prosjektet rusler fremover og det var på tide med en oppdatering. Forrige innlegg avsluttet med at treverket var tilpasset metallet, så dette innlegget vil handle om hvordan å få trebitene til å faktisk se ut som en riflestokk. Når det kommer til stokkbygging, og alt annet som jeg skriver om, så er jeg en lykkelig amatør. Så om noen har noen lure tips og triks jeg burde bruke, kommenter gjerne.
    Fremgangsmåten min for å få den endelige formen er temmelig lik den som jeg brukte på drillingen. Det jeg liker å tenke på er at jeg så langt som mulig holder meg til rette linjer og 90 graders vinkler. Med andre ord så begynner jeg ikke med avrundinger før helt til slutt. I starten av arbeidet er båndsliperen gull verdt. Alt av mål blir bestemt mens jeg holder på.
    Startet med å slipe av bunnen, slik at forskjeftet fikk rett høyde og vinkel.
    Så ble sidene tatt, for å gi rett dybde. På bildet er høyre side ferdig.
    Her er alle sidene ferdig slipt og jeg satte bordet på 45 grader for å ta kantene.
    Vet ikke helt hvorfor en sag kom med i bildet her.. Men her har jeg begynt avrunding på ene siden. Bruker en enkel fil til dette arbeidet.
    Med kantene ferdig filt gikk jeg over til P120 sandpapir. Bruker pusseblokk for å beholde skarpe kanter, samt unngå groper.
    Som blogger er tre hender svært hendig, ettersom den ene hånden kan ta bilde. 
    Så var forskjeftet ferdig.
    Som en ser av bildene over, så er forskjeftet relativt rett frem å lage. Det som kan skape litt problemer, ihvertfall under formingen, er kolben. Det er lett å få noen vinkler og avrundinger feil, som gjør at det hele ser merkelig ut. For meg er det viktigste at det ser harmonisk ut og at det ikke er noe som bryter av formen. Selv om de fleste mål her også er basert på synsing underveis, så er det enkelte regler jeg holder meg til: Kolbekammen skal ha en rett linje. Det skal også være rett linje på undersiden. Bruk av linjal er derfor viktig i starten av formingen. Jeg former først fremre del, der låskassen egentlig bestemmer formen. Så bakre del, der kolbekappen bestemmer formen. Så bruker jeg rette linjer for å få til midtpartiet:
    Som med forskjeftet starter jeg med topp og bunn. Dette for å beholde rette linje og 90gradere.
    Satte så på kolbekappen, en Pachmayr Decelerator.
    Brukte en rasp til å forme treverket etter kolbekappen. Bredden på dette området var temmelig nøyaktig bredden til raspen.
    Fikk så gjort ferdig området rundt låskassen.
    Med 2 ferdige områder begynte jeg å tegne opp streker, som jeg så raspet flate områder over.
    Her ser en hvordan jeg har tegnet streker, som jeg så bruker raspen på. For hver strek jeg pusser på, så gir jeg meg ikke før linjalen er helt flat over hele kolbens lengde.
    Med mange flate områder bruker jeg filen for å blande disse sammen, før jeg avslutter med sandpapir for å gi den endelige formen. Jeg pusser naturligvis også bort alle tidligere pussemerker.
    Med det var alt av utforming ferdig.
    Neste steg blir beising og oljebehandling. Dette tar fort litt tid ettersom det må påføres og pusses av i flere omganger, samt ha god tørketid. Så kan fort ta noen uker før ny oppdatering på dette prosjektet. Heldigvis flyter arbeidsbenken min over av andre prosjekter som helst skulle vært ferdig i går, så det er nok å skrive om.
  15. Ranger#44

    Knagg av rådyrgevir.

    By Ranger#44,

    Det er for øyeblikket «in» med såkalt nordisk stil i heimen. Dette kan i mitt hus sees som at det er bilder og figurer av hjort de fleste steder, fra telys til puter. At det primært er avbildet dåhjort, og at jeg aldri har sett en slik en her jeg jakter, velger min kone pent å ignorere. Så da jeg tidligere i høst skjøt en liten rådyrbukk, mannet jeg meg opp og spurte henne om jeg skulle bruke geviret til å lage knagger av, som vi kunne henge ytterjakkene våre på. Det vanlige svaret på et slikt spørsmål ville vært et dumt blikk og så litt himlig med øynene, før hun forsvinner tilbake til et amerikansk realityprogram på tven. Men denne gangen må planetene ha stått på rekke, og gjerne en gris fløy forbi, for hun sa ja. Jeg trodde naturligvis først at hun bare tullet med meg, men når hun begynte å legge føringer for hvordan det skulle se ut forstod jeg at hun snakket sant. Jeg var og er enda ikke helt enig i føringene hun ga, men mer om det siden.
    Ettersom skallen til dyret var knøtt lite, så måtte geviret sages av og monteres på en plate. Jeg driver jo for tiden å bygger stokk til min rolling block, og det var av dette emnet jeg hadde litt til overs.
    Emnet jeg startet med. 
    Etter å ha målt opp, basert på litt tilfeldige tall i hodet mitt, ble emnet kappet og pusset til for å få sånn passe størrelse. Emnet mitt var ganske tykt, så jeg fikk 2 plater utav det. Dersom min kone engang kommer til fornuften og sier seg enig med hvordan jeg helst ville hatt det, så har jeg en plate i bakhånd.
    Emnet etter en tur hos båndsagen.
    Emnet ble først kappet til i båndsagen, så en tur til slipemaskinen før jeg avsluttet med håndoverfresen for å lage en kant rundt.
    Med emnet halvveis ferdig var det frem med geviret. Dette hadde jeg bare saget rett av skallen og der var derfor minimalt behov for å rense det. Jeg prøvde meg så litt frem for å se hvordan det hele ville se ut til slutt.
    Ca slik. 
    Jeg brukte også båndsliperen på gevirstengene, slik at de fikk rett vinkel. En knagg der jakkene bare sklir rett av er ikke så veldig praktisk.
    Så var det tid for å beise platen, og det var her jeg og min kone sto mot hverandre som isfronter. Jeg tenkte naturligvis at jeg skulle bruke brunokerfargen, som jeg hadde brukt på min drilling, men min kone hadde andre tanker. «Jeg vil ha den svart» sa hun. «Svart?» svarte jeg. «Ja, svart» lød svaret hennes. Jeg tenkte så mitt, men lot det ligge. Tenkte at om noen dager var hun kommet på bedre tanker. Noen dager senere tok jeg opp temaet, men hun ønsket den fortsatt svart. Etter en opphetet og amper diskusjon ble vi enige om å inngå et kompromiss. Det ble svart. Jeg vet ikke helt om vårt kompromiss følger ordbokens definisjon, men det er nå slik det pleier å bli. Svart skulle det bli!
    Oisann..
    Herdins pulverbeis ble kjøpt inn og med høylytte sukk ble platen beiset. Jeg passet hele tiden på å ha reserveplanken liggende ved siden av, slik at jeg kunne smugtitte bort og tenke at jeg snart ville ha bruk for den.
    Prosessen for beisingen er slik som beskrevet tidligere. Jeg beiser, pusser ned og beiser på ny. Jeg begynner med 120 sandpapir og avsluttet her med 600. Selv om dette er en jobb som ikke tar så lang tid hver dag, så tar det endel dager før det hele er ferdig. Heldigvis dukket det en WorkSharp knivsliper opp i posten. Etter å ha prøvd den på noen kniver, og konstatert at den var genial, tenkte jeg at jeg kunne jo pusse min gamle samekniv mens jeg først holdt på.
    Lenge siden denne hadde fått noe kjærlighet. 
    Eggen ble slipt, messingen polert med autosol (som må sies å være juks) og skaftet ble pusset ned.
    Oljing av skaftet.
    Det ble en smule bedre ja. 
    Ok, kniven var gjerne en digresjon, men basert på mitt forrige innlegg så måtte jeg bevare trenden med misvisende tittel. Konklusjonen er ihvertfall at worksharp er genial.
    Men tilbake til knaggen!
    Etter mange lag med beising, oljing og et avsluttende lag med voks spaserte jeg stolt opp til min kone for å vise hvor fin platen hadde blitt.
    Jeg var ganske så stolt her.
    «Jeg ville ikke ha den så lys» lød svaret. «Sånn blir den!» svarte jeg. Den ble ikke slik. Det ble et kompromiss. Jeg gikk tilbake til kjelleren, fant frem pussemaskinen og pusset det hele bort. Så var det bare å begynne beisingen på ny.
    Da den atter en gang var ferdig ruslet jeg stille opp i stuen igjen og spurte med spak stemme om dette var bedre. Hun var enig i at den var bedre, men fortsatt ikke slik hun hadde sett for seg. Jeg hadde alt løpt ned i kjelleren, stolt som en hane (nok en gang), i det hun var enig i at det var bedre og fikk ikke med meg resten av det hun sa. Så var det frem med skruer og lim, og det hele ble satt sammen.
    Ferdig knagg.
    Om denne noen gang får lov til å henge på veggen, vil tiden vise. Kjelleren, der den er tiltenkt, er enda ikke pusset opp. Så det er bare å få opp farten før motene endres.
  16. Ranger#44
    Først av alt, det ble litt endringer på planene. Jeg kommer nok aldri til å få laget en stokk til min Blaser R93, men emnet har fått videre liv. Kort fortalt er ikke min R93 med i fremtidsplanene mine, og det ramlet plutselig en eldre rolling block inn dørene.
    Min nye (gamle) rifle er nærmere bestemt en Carl Gustav kamret i 8x58RD. Mekanisk er den i glimrende kondisjon, men stokken bærer preg av mange år med dårlig vedlikehold.
    Riflen vel hjemme på pulten.
    Store sprekker mellom stål og tre.
    Spor etter en dårlig beddejobb som trolig har gjort vondt verre. 
    Det var når jeg gikk over riflens kondisjon at jeg kom på emnet med flammelønn som jeg hadde liggende. Og vipps, så var et nytt prosjekt født!
    Noen raske mål tilsa at emnet burde passe sånn høvelig. 
    Jeg valgte å starte med forskjeftet. Riflen jeg mottok hadde helstokk (delt i to), mens mitt emne ikke var stort nok til å gjøre det samme. Løsningen ble derfor å gå for et kortere «sporter» forskjefte. Diverse søk på nettet tilsa at dette ikke var helt uvanlig.

    Jeg startet med håndoverfresen og freste ut løpskanalen. Fresen var nok i største laget, slik at det ble en litt stor kanal, men det var nå det jeg hadde.

    Jeg brukte i tillegg håndoverfresen for det rektangulære løpsområdet ved låsekassen, før jeg gikk over til stemjern og filer. Ettersom forskjeftet kun har en skrue som fester det i løpet, laget jeg en tapp i bakkant som går inn i låskassen for å få det hele stødig. Selve designet er relativt enkelt, så det tok ikke mange timene før det var ferdig.
    Forskjeftet ferdig tilpasset metallet.
    Med tilpasningsjobben ferdig gikk jeg over til kolben. Låskassen ble først demontert, slik at jeg kun tok hensyn til den øve tangen.

    Låskassen ble satt på plass og linjer ble tegnet. Så brukte jeg en skalpell til å skjære ned langs linjene og stemjernet til å ta ut materialet mellom linjene. Det skal sies at flammelønn, som har sitt navn etter forskjellig tetthet i treverket, er ganske frustrerende å jobbe med, ettersom den forskjellige tettheten gjør det vanskelig å holde jevnt trykk på stemjernet. Det ble en del småfeil her og der..
    Jobber meg nedover og innover.
    Så var den på plass. 
    Vanligvis pleier jeg å bruke sot fra en parafinlampe under dette arbeidet, men det sotet har det med å komme seg inn overalt og er vanskelig å jobbe med. Det finnes egne stoff en kan bruke, men de jeg har funnet er hinsides dyre. Løsningen ble derfor billig, vannløselig maskara fra kina. Fungerer utmerket! Lett å jobbe med, tørker ikke for fort og er veldig enkelt å få av igjen. Børste følger også med.
    Med øvre tangen på plass, satte jeg i gang med den nedre. Prosedyren var tilnærmet identisk, så glemte bilder av dette. Til slutt var det bare å bore et hull til tangskruen, få bekreftet at det stemte overens (første gang jeg har fått det til på første!), og så var alt treverk tilpasset metallet.
    Ferdig tilpasset.
    Neste jobb blir å få dette til å ligne på noe som faktisk ser brukanes ut.
     
  17. Ranger#44
    Selv om vinteren ikke helt vil slippe taket her i Stavanger, går det unektelig mot lysere tider. Sammen med de lysere tidene, øker min lyst til å komme i gang med et nytt prosjekt i garasjen. Som tittelen sier, så er det nå min Blaser R93 som (nok en gang) skal få seg ny stokk.
    Riflen startet mitt eierskap som en R93 Professional i 8x57IS og det tok ikke lang tid før jeg følte for å modifisere den. Det startet med å gi den en kydex kolbeforhøyer (klikkbar) og større boltkule (klikkbar) før jeg byttet hele stokken mot en standard stokk. Denne var jeg heller ikke helt fornøyd med, så den fikk seg en oppussing (klikkbar).
    Standardstokken har absolutt gjort jobben sin som jeg skal, men samtidig er det alltid noe å klage over. Hovedårsaken til klagingen, som jeg har med de fleste stokker, er at de er laget for gjennomsnittsmennesker, som er mindre enn meg.
    I fjor var mitt største prosjekt å lage ny stokk til min Merkel drilling (klikkbar), som også ligger ute på Hjortefall. Etter å ha brukt drillingen en del i vår, både på rifle og haglebanen, har jeg vært svært fornøyd med utformingen av den. De målene som ble brukt da kommer også til å bli brukt for Blaseren. Akkurat hvordan det blir til slutt får jeg se på etterhvert som jeg gjør feil, og må finne lure måter på å komme meg rundt problemet på.
    Utstyret jeg kommer til å bruke for denne jobben blir ca det samme som for Merkelen, som vil si båndsag, båndsliper, håndoverfres, stemjern, sot og diverse filer. Jeg har også et behov for et skrapeverktøy, der Jerry Fisher har et design som jeg har hatt lyst på en stund. Skraperen er ikke særlig dyr, men jeg tenkte at jeg skulle benytte muligheten for å lage meg et verktøy selv.
    Emnet var en bit herdet stål.
    Fra før av hadde jeg noe stål liggende, som ble brukt som kulefanger før de pusset opp pistolbanen. Akkurat hva slags stål det er, vet jeg ikke. Men det er herdet, og tåler det kuler så burde det være godt nok for mitt skrapeverktøy.
    Vinkelsliper ble brukt for å pusse ned det området jeg hadde tenkt å bruke.
    På forhånd hadde jeg laget en papirmal, som jeg limte på, for å se hvordan jeg burde kutte. Det jeg ikke hadde tenkt på, var at jeg hele tiden måtte avkjøle emnet med vann og papiret ble oppløst. Vannet var nødvendig for å hindre overoppheting og ødelegging av herdingen.
    Etter bruk av vinkelsliper så det slik ut.
    Og slik ble den etter benkeslipemaskinen.
    Så var det på tide å få den inn og slipt med diamantbryne. Alle vinklene ble slipt så nærme 90 grader som jeg klarte, og det ble avsluttet med et lag maling.
    Ferdig skrapeverktøy.
    Å bore rette hull…
    Før prosjektet satte i gang, trengte jeg selvfølgelig et emne. Fra mitt forrige prosjekt hadde jeg fremdeles noe flammebjørk igjen. Det var ikke så mye igjen, men nok til at det holdt dersom jeg ikke gjorde noen store tabber.
    Biten jeg hadde igjen med flammebjørk.
    Etter å ha tegnet opp og kappet til med båndsagen, var det på tide å få boret hullet til bolten som fester låskassen til kolben. På forhånd hadde jeg tenkt endel på dette, ettersom jeg anså det som en av de vanskeligste enkeltdelene å få til.
    Prøvde først å få til noe med drillpressen, men det var for liten plass.
    Min første plan var å bruke drillpressen min. Den er av billigste kaliber, men burde allikevel være kapabel til å bore rett nok. Desverre tok emnet borti basen på drillpressen, og ideen ble forkastet. YouTube fortalte meg så at å først bore et hull i en skrapstykke ville gi tilstrekkelig styring. Jeg gjorde ihvertfall dette klart og satte i gang.
    Mye kan nok bli sagt om alle feilene jeg gjorde, men da hadde dette innlegget blitt alt for langt. Resultatet ble ihvertfall som vist på bildet under.
    Oisann.
    Så nå var gode råd dyre. Eller, ikke så veldig dyre, men like dyre som prisen av et nytt emne. Jeg prøvde å bore et hull tvers igjennom kolben, for å se om jeg kunne finne en løsning der. Men hullet var blitt skjevt ganske tidlig, så det var ikke noe særlig å redde. Siden jeg nå var tom for emner, startet jakten på et nytt. Jeg ønsket naturligvis å fortsette med flammebjørk, men etter en drøss med telefonsamtaler og mailer viste dette seg å være riktig å vanskelig. Så da måtte jeg komme på noe lurt. Jeg funderte selvfølgelig på om jeg skulle gå for den klassiske valnøtten, men samtidig liker jeg flammene som enkelte treverk gir. Løsningen ble derfor å dra til ebay for å se hva de kunne ha.
    Flammebjørk virket ikke å være særlig populært i utlandet, men det de kaller for curly maple var det mer av. Curly maple, som gjerne best kan oversettes til flammelønn, har lang historie som brukt i riflestokker. Sammenlignet med flammebjørk kan man si at flammelønnen har en høyere frekvens av flammer. Jeg tenkte at det kunne være spennende å prøve, og fant meg derfor et passende emne til en svært god pris.
    Prøver meg på nytt.
    Etter en ukes tid lå det nye emnet på posten og alt så svært bra ut. Så var det bare å tegne opp og gjøre et nytt forsøk.
    Ferdig opptegnet og klart for båndsagen.
    Etter at emnet var blitt kappet opp og nok en gang tegnet opp var det på tide å gjøre et nytt forsøk med å bore mitt lange hull. Mens jeg ventet på mitt nye emne tenkte jeg videre på hvordan jeg skulle få til å bore hullet rett, og kom vel egentlig frem til at drillpressen var veien å gå.
    Klar for andre forsøk.
    For denne andre gangen fjernet jeg basen til drillpressen og boltet den heller rett i benken. Dette gav meg noen centimeter ekstra, og var forsåvidt akkurat det jeg trengte. Jeg fikk også lånt meg et laservater som gjorde det lettere å ta av og på emnet, slik at jeg fikk kvittet meg med spon, og på den måten hindre at boret vandrer. Et annet tiltak var at jeg endret fra Ø8 til Ø10 bor, for å få et litt stivere bor. Selve boringen gikk pent og rolig for seg, der jeg brukte bor i 3 forskjellige lengder for å få minst mulig utbøyning.
    Hull for mutter ble boret.
    Da jeg var kommet godt over halvveis ned i emnet, ble det snudd og jeg borte ned fra andre siden med et flatt trebor. Dette hullet er større (Ø22), og er for å ha plass til mutteren som skal festes til bolten. Jeg boret ikke helt inn, ettersom jeg enda ikke visste hvor langt bak kassen ville komme. Boringen ble i all hovedsak utført for å gi meg en styring til videre boring, nå mens alt var vatret opp.
    Må inrømme at jeg var ganske så fornøyd her.
    Med hullet for bolten ferdig boret, var det på tide å få formet «ørene» som skal gå rundt kassen. Det første jeg gjorde var å bruke håndoverfresen for å ta bort midtpartiet der enden av kassen møter treverket. Dette gikk an å måle ganske nøyaktig, og sett bort fra mine egne tullefeil ble jeg svært fornøyd med dette.
    Ferdig freset spor for kassen.
    For å tegne på ørene, brukte jeg den originale stokken som mal, og tegnet over. Hvorvidt dette passet opp mot hullet som nå var boret var litt vanskelig å anslå, så jeg holdt meg godt utenfor linjene med båndsagen. Etter båndsagen ble båndsliperen brukt for å komme litt nærmere linjene og rydde det hele opp.
    Slik ble det etter båndsliperen.
    Testet så kolben for første gang opp mot kassen, og jeg landet rimelig nære der jeg ønsket å være.
    Etter å ha testet kolben opp mot kassen, fikk jeg bekreftet at jeg fortsatt besitter litt flaks og er ca akkurat der jeg ønsker å være. Videre blir det sot, stemjern, skraper og filer for å få kassen helt inn i stokken.
    Som vanlig, så er det bare å like Hjortefallsiden på Facebook (klikkbar) for å få oppdateringer om når det kommer ut nye innlegg. Jeg er for tiden litt opptatt med oppussing av kjelleren, slik at arbeidet med stokken må foregå mens konen er på jobb og ikke vet hva jeg gjør. Så det vil nok dra litt ut i tid. Målet er naturligvis å få stokken ferdig til høstens jakt.
    -Ole
×
×
  • Create New...