Jump to content

Bly

Members
  • Posts

    4,570
  • Joined

  • Last visited

  • Days Won

    25

Blog Entries posted by Bly

  1. Bly
    Siden råstøpet ble noe mere massivt enn planlagt måtte jeg maskinere ned godstykkelsen på profilen.

    Jeg bruker spesielle kompositt freser til dette. Her har jeg også starta på hullet som bolthåndtaket skal passe inn i når kolben er foldet sammen. På dette stadiet hadde jeg slengt delen på vekta og dokumentert med et bilde.

    Fortsatt er det mye mere vekt enn nødvendig. Tykkelsen på midtpartiet får jeg ikke gjort noe med. Eneste måten er å lage en ny del.
     
    Her ser man dimensjonene sammenlignet mot MDT sin del som nesten ser litt puslete ut ved siden av.

     
    Under veis i slike prosjekter må man gjøre en mockup nå og da for å se om alt går sammen slik man hadde tenkt.

    Jeg fant fort ut at hullet måtte utvides.


    Stokken får påskrudd kinstøtte av typen «gul larve», og kolbekappa blir en fra Beretta.

     
    Hele prosjektet startet pga. en spesiell hengsel fra MDT. Den hengselen har fått gjennomgå både det ene og andre, og lakken begynte å se nokså trasig ut. Dessuten passer fargen dårlig inn sammen med resten av det som skal ned i stokken. Jeg pilla fra hverandre hengselen og fikk samtidig stilt nysgjerrigheten på hvordan den var laget i detaljer.

     
    Delene fikk en tur i sandblåseren.

     
    Og etter en runde med lakk var det på tide å legge puslespill.

     
    Det gikk pussig nok sammen denne gangen også🤭

     
    Fortsettelse følger..
     
     
  2. Bly
    Det hele begynner med at jeg slenger MDT kolben på vekta. Selv om jeg har kuttet, hulet ut og fjernet unødig vekt så veier faen meg dingsen 650g. Det er litt mye med tanke på at forskjeftet ligger på halve vekta.
     
    Jeg finner frem penn og papir og vips så har jeg en arbeidstegning.

     
    Jeg har tidligere lovet meg selv å ikke lage støpeformer i gjennomsiktig materiale, men denne gangen er det faktisk et poeng.

    Inn i fresen med det, og så blir det spooningtime🥴

    En støvsugerpose senere...

    og det begynner å ligne på tegningen.
     
    Her er støpeformene ferdig

    Planen er å lage bakstokken som en H-bjelke. Siden jeg har et kjernemateriale (Lantor Soric) kan jeg lage en slik form og fortsatt få til å kjøre en vakuuminfusjon.

    Jeg klipper til kjernematerialet slik at det passer mellom formene.

    Så klipper jeg også til karbonduken som skal brukes.

    Nå legger jeg lagvis duk og kjerne inn mellom formene, og bretter duken ut og rundt kanten på formene. Da ser det hele slik ut.

    Så legger jeg karbonbånd rundt det hele til ønsket tykkelse.

    Resten er som vanlig peel ply..

    .,og infusjonsnett (den grønne vebben) som sikrer at epoxyen flyter gjennom.

    Delen går inn i en vakuumpose

    og jeg kjører inn epoxy under vakuum på vanlig måte.

    Poenget med gjennomsiktig form er å se hva som skjer i midten.
     
    Dette prosjektet er veldig på eksperiment stadiet og jeg var veldig spent på om dette kom til å fungere som planlagt. Jeg ble mild sagt overrasket da jeg på første forsøk endte opp med topp resultat.

    Dimensjoneringen var av type bombesikker og litt til. Jeg trodde duken var tynnere enn det den var. Her blir det litt maskinarbeid for å fjerne unødvendig gods.
     
    Fortsettelse følger...
     
     
     
     
  3. Bly
    Stokken fikk seg en runde med «lett bedding» til låsekassa og noen små tilpasninger slik at alt passet fint sammen.
    Så er det en runde med våtsliping før lakk.

    Jeg lakker med Cerakote C matt klarlakk. På denne stokken valgte jeg i tillegg å lage noen diskré «svampmerker» med sort lakk for å bryte litt opp og gjøre stokken litt mere interessant å se på. 
    Rett før lakkdusj;

    ..også til lakk og til tørk.

    Her ser man beddingen som låsekassa skal ned i.

     
    Så kommer fasiten, eller vekta om man vil. Jeg har laget denne for å passe til MDT ESS sin foldekolbe. Den er blytung! Jeg tok av rekylkappa og la den på vekta.

    332 gram! 🙄
     
    Så til «hjemmebygget»;

    Knappe 10 gram mer 🥳
     
    Og helt til slutt et par bilder for å se helheten.

    Foldet!

    Bruksklar!
     
    På sikt blir det antagelig bare hengselen igjen i fra MDT 😉. Den bakstokken er verken god, lett eller ergonomisk. Også har det brukt tommeskruer. «MDT» må jo ha været sinnssyk i gjerningsøyeblikket! 😂
     
  4. Bly
    På generelt grunnlag liker jeg å lage deler hvor skruer skal festes i metall av noe slag. Grepsfestet til stokker jeg har laget har bestandig vært stål eller aluminium som her.

     
    Men side dette bygget går ut på å teste grenser så prøver jeg meg på karbon.

    Jeg har likevel valgt å lime inn en bronseforing siden material testen viste at gjenger i karbon går dårlig nært en kant som det er her.

    Det er nesten ikke gods til gjenger.
     
    Her er et grepsfest i alu og karbon.

    Den i karbon var selvfølgelig 3 gram letter enn den i alu. Med andre ord er dette en helt meningsløs øvelse🙄


    Slenger jeg alle delene så langt på vekta så er det ikke mange gram å snakke om.

    Dessverre må jeg ha noen gram til for å få til en komplett stokk.
     
    Jeg begynner med å fylle og tilpasse skallen der det trengs.
     
    Så limer jeg delene sammen.

    Her kan man se hvordan «låsekasse pluggen» i alu passer inn.


     
    På dette tidspunktet i prosessen har jeg dessverre rotet bort bilder. Men det jeg videre har gjort er å lime inn en forsterkning langs midtlinja der de to skallene er sammenføyd. Jeg har også satt inn 3 spanter i fremstokken for å oppnå stivhet.  
    Så har jeg limt inn delene som ble laget på låsekasse pluggen sammen med et lett fyllstoff der det ikke er behov for høy styrke.
    Her freser jeg bort overflødig material fra limingen av disse delen med en komposittfres.
     
    Etterpå ser det hele slik ut der låsekassa skal ned i stokken.

    Den grå massen er lett fyll mens fremme og bak er karbon for å ta opp rekyl og krefter fra monterings skruer.


    Jeg vurderte på et tidspunkt og droppe det grå fyllet for å spare vekt, men fyllet bidrar til stivhet og mindre «hul lyd», så de ekstra 30-40 grammene fikk bare være i denne omgangen. Det kan hende jeg fluter vekk noe av dette på et senere tidspunkt?
     
    Fortsettelse følger..
  5. Bly
    Livet suger baller for tiden... 😷 All passiviteten rundt coronakrisa og ensidig snømåkehelvete har fått liv i lumbagoen, igjen!🥵 Inspirasjonen for å fylle på «rosa bloggen» har vært borte lenge, men akkurat nå har jeg bare ikke bedre ting å ta meg til. Så da har jeg forsøk å samle sammen noen bilder og prøver meg på å sy sammen en slags historie om hvordan «MDT lettvekt varianten» ble til slutt.
     
    Jeg har lenge tenkt på å ta steget videre fra vakuuminfusjon til prepreg. Tanken var å prøve ut easy composite prepreg som ikke trenger en autoklave, men som i stede kan bakes i ovn under vakuum. Siden temperaturen for bakingen er nokså høy fikk jeg laget pluggen i aluminium. Denne pluggen skal bli forma til karbon delen som låsekassa skal passe ned i.
     
    CNC er fine greier til aluminium;

    Nulling, press play..

    Snu rundt, plan..

    ..og ferdig.

    Hva skulle man gjort uten bekjentskaper som har tilgang på så fint utstyr? Alt er enkelt når man bare trenger å levere en 3D tegning av det man vil ha 🥳.

    Neste steg er prepreg.
     
     
     
     
     
  6. Bly
    Jeg har levd i en illusjon om at prepreg er den ultimate metoden for å bygge deler i kompositt. Det skulle vise seg å være flere skjær i sjøen. Noen burde jeg sett på forhånd, men jeg fikk et par overraskelser også.
     
    Fra EasyComposite hadde jeg bestilt xpreg xc110 som er en «spesialisert» prepreg for bruk uten autoklave. Se instruksjonsvideoen om du føler et behov😉;https://www.easycomposites.co.uk/#!/prepreg/component-prepregs/xpreg-xc110-prepreg-carbon-fibre-22-twill-210g.html
     
    Jeg fulgte oppskriften til punkt og prikke. På med riktig type slippmiddel, også var det bare klipp og lim.

     
    Siden det var nokså mange lag som skulle på måtte jeg kjøre debulking innimellom.

    Det er i prinsipp bare å vakuumere delen. 
     
    Når man er fornøyd må delen inn i en vakuumpose som tåler varmen
    .
    Jeg måtte lappe et par hull i posen før den holdt på vakuumet.
     
    Delen ble stappa inn i ovnen på riktig program.

    og bakt under vakuum

     
    Alt gikk helt fint frem til at delen skulle av pluggen. Prepregen satt som limt på forma og var ikke til å rikke. Jeg måtte borre to hull i pluggen for å gjøre et forsøk på og terse delen av pluggen. Her ble det mye bannskap og heldig vis lite bilder for dette gikk rett til helvete 🤕.
    Resultatet ble delvis ødelagt plugg og knust karbondel.

     
    Egentlig burde jeg ha forutsett dette siden pluggen har mange parallelle flater som skaper mye friksjon når delen skal av 🤥
     
    Jeg endte til slutt opp med å støpe en front og en bakdel på pluggen ved å bruke vakuuminfusjon som jeg har nokså mye erfaring med.

    Debulking!
     
    Ny pose og infusjon på kjent måte.

     
    to be continued...
     
     
  7. Bly
    Etter en runde med testing av forskjellige laminater har jeg bestemt meg for å prøve kombinasjonen to lag med 200 gsm (0,4mm) karbonfiber lagt med 45 grader på hverandre på hver side av 2 mm Lantor Soric kjerne. Her er formen på forhånd behandlet med slippmiddel og jeg har lagt ned de to første lagene med 200 gsm karbonfiber som har 45 graders vridning på hverandre for å øke stivheten i alle retninger. Jeg bruker en kompositt spray (klister) for å få lagene til å ligge fast på hverandre. Lantor Soric duken er klippet til slik at jeg får en kjerne der hvor jeg ikke skal kutte i stokken etter montering. 

    Close up!

    Det betyr at jeg "fyller/bygger opp" områder som ikke har Lantor Soric kjernen med flere lag karbonduk for å få ca. samme tykkelse.
     
    Så legger jeg ned de to siste lagene med karbonduk, igjen med 45 graders fiberretning i forhold til hverandre.

     
    For å få en ferdig flate til å lime mot bruker jeg en duk kalt peel ply.

     
    Så lager jeg en pose/vakuumbag for å legge det hele inni. Riktige materialer til dette er alfa omega for ikke å plages.

     
    Forma med karbonduk legges inn i posen sammen med et infusjonsnett og kontakter for å montere innløp og utløpsslange i. Også suger man vakuum på hele greia,

    og håper at alt er tett. Hvis posen ikke holder vakuum er det ingen vits å fortsette. Det resulterer bare i en mislykket del.
     
    Når man er sikker på at posen er tett er det på tide å suge inn epoxy. Her er den ferdig blandet og på forhånd vakuumert for å få ut luftbobler som oppstår under blanding.
     
     
    Så åpner man krana og epoxyen suges inn i (og gjennom) delen. Her er epoxyen ca. halveis.

     
    Etter herding er det bare å plukke fra hverandre alt som ikke tilhører selve skalllet. Og få av peel ply'en er ofte litt av en utfordring og krever mange dråper med svette og mye bannskap. 

     
    Etter noen runder med repetisjon har man opptil flere eksemplarer av forskjellige skall.

    De to som er "ultralett" ligger i midten og har et annet mønster i vevet enn de andre.
     
     
     
  8. Bly
    Siden pluggen (prototypen) er forandret lager jeg en ny støpeform for skallene til stokken. En erfaring som jeg har gjort tidligere er at epoxy krymper, og har man ikke en balansert symetrisk konstruksjon kan man risikere at formen inntar en bananfigur. Siden disse formene ikke er symetrisk tenkte jeg å bruke en tykk u profil i aluminium med påsveiste lokk i endene. Denne gangen skal jeg lage en form som er lett å legge inn i en vakuumpose.
     
    Siden det er snakk om å fylle u profilen med nokså mye epoxy egner West System seg dårlig siden den generere veldig mye varme. Biltema lamineringsepoxy er ikke like eksoterm, så jeg bruker den som base for å lage disse formene. Når det gjelder epoxyen til Biltema så oppdaget jeg en nokså vesentlig ting som antagelig laget noe trøbbel som kunne vært unngått om Biltema bare kunne merke produktene sine skikkelig. Biltema oppgir blandingsforholdet til 2 deler "base" og en del herder. De sier ingen ting om dette er vekt eller volum, og for West System betyr ikke dette noe siden begge komponeneter har ca. samme vekt og herderen er i mye mindre mengde 1del herder og 5 base. Biltema har sitt blandingsforhold er i volum (!!!) og bruker man vekt må man ha 2.27 deler base mot 1 del herder siden herderen veier endel mere. 
    Dette oppdaget jeg ikke før beholderen med herder var tom og jeg satt igjen med en god slump base. Forbanna mannsjit 😡, og det forklarer kanskje at styrken virket dårligere en West?
     
    Formene lager jeg også denne gangen som to halvdeler. Jeg skrur halve pluggen fast i en plexiplate og en stiv T profil i aluminium for å sikre at ingen ting bøyer seg. Så behandler jeg overflaten med slippmiddel, og legger det første laget med gelcoat som består av epoxy tykket med silika og pigmenteret orange for kontrast.

    Dette laget får herde til det blir tacky, så legger jeg et lag til med gelcoat.

    Dette får også herde til det er tacky, så legger jeg ned noen lag med glassfiberarmering for ekstra styrke.

    Og lar det herde fult ut for å være sikker på at det ikke blir "forstyrrelser i overflaten" i neste prosses, som er liming ned i aluprofilen/forma.
     
    Siden jeg har en fullherdet overflate jeg nå skal lime mot vasker og rubber jeg den med salmiakk for å få god heft. Jeg fyller aluforma med en blanding av epoxy og mikrofiber, så setter jeg pluggen rett ned i aluforma til det tyter ut epoxy på alle kanter.
     
    Og lar det herde. Hadde jeg gjort dette med West System epoxy ville det antagelig generere så mye varme at alt ble ødelagt, men dette funket fint med Biltema epoxy.
     
    Neste på listen er å lage den andre halvdelen av støpeforma. Jeg fjerner aluminims T'en og plexiplata, monterer den andre halvdelen av pluggen, smører på slippmiddel.

    Og gjentar hele prosessen på nytt. Den oppservante leseren vil se at jeg har limt inn sentreringsplugger i formen. Jeg tenkte de kunne være god å ha om jeg noen gang skulle få lyst til og lime haldeler sammen ved hjelp av formene. Vi får se?
     
    Ved ekstraksjon oppstod de første problemene i form av at styrken i epoxyen virket svakere enn hva jeg er vant med. 
      
    Rundt sentreringspluggene slo jeg løs biter av epoxyen. 
     
    Det ble ekstra arbeid med å reparere skadene, men formene ble helt OK til slutt.

    Her er de klargjort med slippmiddel før støping av skall.
     
    Og her er et prøvestøp i carbonfiber som gir litt mere inntrykk av hvordan bakre profil på stokken ser ut etter modifiseringen. 

     
        
     
     
  9. Bly
    Jeg leste gjennom hele bloggen her en dag for å finne tilbake hva jeg hadde gjort, og da oppdaget jeg at jeg egentlig ikke har sagt noe om hva som ble det endelige resultatet av det første chassis prosjektet. Jeg avsluttet med flere løse tråder i innlegget Diverse tilpasninger.
     
    Jeg har lekt litt generelt med lakkering og bestemte meg på et tidspunkt for å lakkere stokken. Da var det bare å slipe ned hele overflaten.

    Jeg liker å våtslipe. Det støver mye mindre 😉
     
    Egentlig er jeg ikke fan av kamuflasje, men jeg synes Gunwerks lager noen nydelige stokker i karbon med veldig fine mønster. Jeg har prøvd meg på samme teknikk med diskré farger tungsten og burnt bronze, før et lag matt klar på toppen.

    Henger til tørk!
     
    Jeg hadde også bestilt en kortere «buffer tube» til XLR bakstokken, og her skulle jeg lage en brakett som festet seg til magneten for å holde stokken "fast" i foldet posisjon. Jeg ble egentlig litt lat og bare maskinerte vekk litt mere gods av den første midlertidige versjonen. Så fikk den en runde i sandblåseren og litt lakk.


     
    Jeg hadde også tenkt å lage en "boltlås" som kunne låse sluttstykket i en posisjon som så slik ut.


    Det er egentlig ikke verre enn å lage et strategisk "hull" i sluttstykket som sikringen/boltstopper kan treffe i å låse. (Bedre forklart, den tappen som kommer opp fra avtrekker og  styrer sluttstykket, og er "koblett" sammen mot sikringen). Steyr har en nesten tilsvarende løsning på chassisriflene de lager. Siden jeg har endt opp med å lage en ny versjon med folding til høyre (MDT hengsel), lot jeg denne modifiseringen være foreløpig siden jeg ble rammet av akutt latskap med tanke på denne versjonen. Denne laget jeg egentlig mest med tanke på å skyte liggende med reim.
     
    Helt til slutt et bilde som viser helheten.

    Ferdigstilt 😇
  10. Bly
    For å gjøre meg opp en mening om hvor tynn og lett skallene til stokken kan være tyr jeg til høyst subjektive og uvitenskapelige testmetoder.
    Siden det er snakk om skytevåpen så må vel motstand mot gjennomskyting være en god indikator på styrke? En luftpistol ble funnet frem for å henrette karbonpaneler.
    Jeg aner ikke farten på 4,5mm kula, men tipper noe rundt 100 m/s (kanskje+). Testen begynner med å skyte panelene med luftpistol på null meter (munningen så og si i panelet).
    Del to av testen er å "knekke" panelene over et rundt stålrør (Ø ca. 30-40mm) som plasseres på toppen av en vekt slik at man kan få en indikator på når de ryker i forhold til hverandre. Tredje test består i å skrape hardt med tuppen av et stjerneskrujern, og å presse skrujernet med tuppen inn i panelet.
     
    Panelet som består av et lag 200 gsm karbon på hver side av 2 mm Lantor Soric;

    Dette er det svakeste panelet. 0,2mm tykke karbonoverflater er ikke mye. Luftpistolkula gikk tvers gjennom (merket med rød ring). I knekk testen viste vekta ca. 12-13 kg da det sa "knekk" (bruddet er merket med gul firkant/rektangel). Testen med å stikke sjerneskrujernet ned i panelt var nedslående, for det skulle ikke spesielt mye til for å penetrer (grønne sekskanter). Jeg glemte å skrappe i overflaten side jeg allerede nå hadde konkludert med at dette ble for svakt med to strekker under 🤔 Resultatet var vel egentlig som forventet, men jeg måtte jo prøve.
     
    Neste panel består av 2 lag 200 gsm karbon m/45 grader vridd fiberorientering (0,4mm tykkt tilsammen), kjerne i 2mm Lantor Soric, så 1 lag 200 gsm karbon og ytterst 1 lag 200 gsm glassfiber disse også m/45 grader vridd fiberorientering (ca.0,4mm tykkt tilsammen);

    Luftpistol testen er ringen med rødt. Kula gikk ikke gjennom, men laget en flekk (knust glassfiber) på overflaten. Knekk testen maksa ut vekta som bare gikk til 20 kg. Jeg prøvde meg ikke på en ny runde med vekt som gikk lengere da jeg anså 20 kg++ som godt nok. Det var fortsatt mulig å presse stjernejernet gjennom paneloverflaten (merket med grønn sekskant), men det skulle endel mere kraft til i forhold til første testpanel. En ting som også går igjen, er at avhengig av hvor man treffer i kjernen er det mere eller mindre motstand. Det er ikke så unatrurlig siden kjernen består av "skum" i sekskanter med epoxy i honeycomb form rundt. Skrapetesten laget fine hvite riper i overflaten (blå firkant). Det ser ut som om glassfiber har lyst til å oppløses i hvit støv ved første anledning?
      
    Siste testpanel er 2mm Lantor Soric kjerne med 2 lag 200 gsm karbon m/45 grader vridd fiberorientering (0,4mm tykkt tilsammen) på hver side;

    Det første som er iteressant med dette panelet i forhold til det forige med et lag glassfiber er stivheten, både i vanlig bøy og torsjon. Det virker som om symetri rundt kjernen er optimalt for stivheten. Det er egentlig ikke en overraskelse, men det beviser i hvert fall teorien man leser om ikke annet ☺️. Jeg hadde ikke trodd at forskjellene mellom disse panelene skulle være så stor. 
    Luftpistol testen la ikke en gang igjen merke i overflaten på dette panelet, så det må vel kvalifisere for godkjent. Knekk testen makset ut vekta slik det forige panelet gjorde. Så da sitter jeg igjen med skrapetesten (blå firkant) som på en måte er mindre fremtredende enn i glassfiberoverflaten. Penetrasjon av panelet med stjernejernet er fortsatt mulig (grønn sekskant), men det er på en måte prisen man betaler for å ha tynne lag ytterst med noe mykere bakom. 
     
    Hvis jeg sammenligner et skall i denne siste konstruksjonen mot et 1,5-2 mm tykt karbon skall, så er panelet med kjerne både stivere og lettere. Men prisen er altså en mere sårbar overflate.
     
     
    I del 1 av material testen laget jeg en masiv plate i karbon med ca. 10 mm tykkelse. Her har jeg tenkt å lage gjenger for å teste ut om man kan forvente å få en skrue til å henge fast. Platen har langsgående lag og jeg prøver M6 gjenger på tre forskjellige plasser.
     
    Her er det laget en gjenge i samme retning som karbonlagene er i laminatet et stykke inn fra kanten. 

    Jeg måtte trekke til med 20-25 Nm før laminaten sprakk. Sprekken er merket med rødt rektangel.
     
    Neste er en gjenge nærmere kanten. Her la jeg i en helicoil i håp om at det skulle bidra til styrke, siden jeg ikke hadde store forhåpninger til at dette skulle holde.

    Som forventet sprakk denne tidlig på et sted mellom 5-10 Nm. Jeg vet ikke om helicoilen utgjorde noen vesentlig forskjell?
     
    Neste test er en gjenge på tvers av karbonlaminatet.

    Her måtte det 25 Nm til for at gjengene i karbonfiberen skulle gi seg. Kanskje hadde en helicoil utvidet styrken enda mere?
     
    Til sammenligning gjorde jeg samme testen i et stykke 6082 T6 aluminium. Her strippet jeg gjengene på de samme 25 Nm.
    Forskjellen på aluminium og karbon er at aluminiumen fikk kompresjonsmerker fra skruen i overflaten mens karbonoverflaten var like fin.
     
     
    Da har jeg gjort meg opp noen høyst uvitenskapelige og subjektive meninger om hva som kanskje er best egnet konstruksjon videre for mitt prosjekt 🍾
  11. Bly
    Et av poenget med dette prosjektet er å finne en balanse mellom hvor lett kan stokken lages men fortsatt være sterk nok. Den første versjonen av carbon chassise ble laget med 3 mm tykke karbonskall (på det tynneste). Styrken på en slik stokk er av typen bruk den som et balltre og slå i stykker et Accuracy International chassis ..? Det er kanskje ikke nødvendig? Og en ting som er helt sikkert er at vekten ikke blir lavere om man dunger på med karbonfiber i uante mengder. 
     
    For meg ser det ut som om alle produsentene som lager carbon stokker bruker ytterskalllene som "skjelett" og fyller med ett eller annet for at det ikke skal være hult og kanskje også for ekstra stivhet og litt mere styrke. Browning har en fin video (reklame) som illustrer veldig bra hvordan en slik konstruksjon er laget.
     
    Browning X-bolt pro;
    https://www.youtube.com/watch?v=F1bdnxMH2GU
     
    Fordelen med dette designet er at man legger "vekten" i skallet og får en stokk som tåler mye med tanke på penetrering av spisse objekter. Jeg tror Browning kanskje har en skalltykkelse på ca. 2 mm? Og det ville ikke jeg ha vært redd for å bruke for å si det sånn! 2 mm tåler en tur nedover steinura uten å ta skade av det. 
     
    I mitt prosjekt har jeg tenkt å gå litt ut av boksen og bruke et kjernemateriale som heter Lantor  Soric, og ser ut som en duk med honeycomb mønster.

    Enkelt forklart er fordelen med dette er at man kan skape en kjerne og avstand mellom to lag fiberarmert duk, og derfor oppnå en mye stivere konstruksjon enn om man ikke hadde avstanden mellom disse to lagene. 
     
    Carbonfiber panel m/Lantor Soric kjerne demonstrasjon av styrke og stivhet;
    https://www.youtube.com/watch?v=bpRPQZLBs6c
     
    Det er selvføgelig ikke bare fordeler med å bruke en slik konstruksjon. Ulempen er at man lager en karbonoverflate som blir veldig mye tynnere og den vil ikke tåle slag med skarpe gjenstander på samme måte som et tykt masivt skall. 
    For å finne en kompromiss mellom vekt og styrke lager jeg tre forskjellige paneler:
    -Ett panel er 200 gsm (0,2mm) karbonfiber på hver side av 2 mm Lantor Soric kjerne.
    -Neste er to lag med 200 gsm (0,4mm) karbonfiber lagt med 45 grader på hverandre på hver side av 2 mm Lantor Soric kjerne.
    -Det tredje panelet lager jeg identisk med det andre bortsett fra at jeg bytter ut ett lag 200 gsm karbon (det ytterste) med 200 gsm glassfiber i stedet.
     
    Her er oppsettet i produksjon.
     
     
    På forrige stokk laget jeg "AR15" grepsholderen i rustfri automatstål. Denne gangen vil jeg prøve å lage delen i karbon. Jeg lager et oppsett for å produsere en masiv ca.10 mm tykk plate.
     

     
    Sett litt fra siden for å gi intrykk av tykkelsen

    Det som skjer i oppsettet her er at epoxyen suges inn i fra venstre, føger nettingen over kanten og ned i alle lagene med karbonduk som ligger inne i aluramma. På undersiden ligger det et lag med peelply som har ett brudd mellom vakuumsiden (der vakuumet suger). Dette sees bedre på dette bildet som er tatt før epoxyen suges inn. Peelplyen en den hvite duken i bunnen.

    Dette kalles for en "resin brake", og har som intensjon og bremse påfyllingen av epoxy og sikre full gjennomfukting av dukene. Epoxyen flytter fra toppen, ned gjennom alle lagene med duk og ut i bunne via peelplyen.
     
    I del to blir det destruksjonstesting av panelene ☢️....
  12. Bly
    Etter å ha brukt carbon "chassiset" en stund er det flere ideer som har meldt seg med tanke på forandringer og forbedringer. Litt er også et behov for å prøve ut nye teknikker med tanke på en lett konstruksjon.
    Jeg har gitt uttrykk for at XLR "bakstokken" og hengselen ikke er optimal på noe vis, så denne gangen skal jeg prøve meg på MDT sin variant, denne;

    Som den eneste på markede så lager de en hengsel som er "treleddet" og den har ikke noe utstikk på verken høyre eller venstre side. Hengselen er "tynn" og følger profilen til kolben. Hvor god den er gjenstår å se? Jeg liker ideen, designet og mulighetene det gir til å lage et "chassis" med gode rette funksjonelle linjer!
     

     
    XLR sin hengsel er nokså lett;

     
    MDT sin veier noen gram mere; 

    Ca. 45 gram 🤔
     
    MDT er ikke helt på gramjakt når de lager ting;

    Her er det nesten et helt kilo med deler til sammen 
     
    Det fine med at MDT har en så slank profil på hengselen er at jeg kan bruke pluggen fra XLR prosjektet og få til en løsning som jeg tror kommer til å bli bra

    Her er jeg i gang med å lage ny plugg til en MDT variant støpeform.
     
  13. Bly
    Når det kommer til valg av rifle så har jeg bestandig hatt en dragning til Sauer200STR fordi den er tilgjengelig, billig og god. Problemet med STR er begrensningene i utvalget av stokker. STR er kjent for å være lang og jeg har lenge hatt lyst på en kolbe som kan foldes. Når man begynner å se på løsninger som er foldbare, så er det nesten ikke mulig å unngå kategorien "rifle chassis". Manners har laget en "tradisjonell" stokk med foldeløsning, men den ser litt voluminøs ut. Jeg liker egentlig denne;

     Og den har i tillegg en elegant hengsel som er mulig å kjøpe i motsetning til mange andre av konkurrentene i segmentet, f.eks. AI. Jeg kunne selvfølgelig laget en AI kopi selv, men da blir det putselig metallarbeid i stedet for composite . Jeg må uansett lage noen smådeler i metal, men tanken er å bruke STR og minst mulig modifisering slik at jeg kan gå i butikken å kjøpe reservedeler når behovet melder seg.
     
    XLR element chassiset har en relativt enkel profil på framstokken, og jeg ønsker meg en veldig enkel design tilsvarende denne, men da i composite. Jeg har hatt aluminium før, og vil ikke ha det igjen med det første.   
  14. Bly
    Det gjenstår mange småting før jeg føler at dette prosjektet er i mål, og egentlig har det stagnert litt i påvente av en kortere "buffer tube" til XLR  kolben som ser ut til å la vente på seg .
     
    Det er egentlig mange små detaljer med XLR kolben som gjør den til et nokså middelmådig produkt i mine øyne. Hvis vi ser på ergonomien så går XLR i den samme klassiske fella som veldig mange havner i. De har laget et system som kan justeres i alle retninger, men kolbekappa kommer bare ikke høyt nok opp, og på samme nivå som kinnstøtta. For å få dette til å fungere måtte jeg modifisere litt på festepunktene til kolbekappa. Det øverste hullet har jeg boret og gjenget.

     
    Orginalt var det mulig og juster kolbekappa så høyt opp som dette

     
    Med det nye hullet på plass kommer kolbekappa ganske mye høyere opp

    Det utgjør kanskje 2 cm ekstra ++, og gjør kolben betydelig mere egnet for liggende skyting med tofot.
     
    Hengselen som kommer fra XLR har to små settskruer for å juster inn slakk slik at den ikke skal være raklete når den blir lukket.

    Problemet er bare at der settskruen kommer ut har de nesten ingen kontaktflate, og det de støter mot er aluminium. Dette er slett design fra XLR, og betyr at skruene kommer til å spise opp aluminiumen på en to tre. Skruene skulle hatt et større hode og kontaktflaten de tok i mot burde være stål. Jeg gjorde en quick fix med elektrikertape.

    Et lag tape bygger nok til å fange opp all slakken. I hvertfall på den hengselen jeg fikk 
     
    Hengselen er også designet slik at den skal ha en slags "låsing" i foldet posisjon. Denne låsen er nesten uten hold eller styrke og kolben slenger frem og tilbake akkurat slik den selv vil. Dette er helt håpløst om rifla ikke ligger pakket ned i en koffert eller i en sekk. 
    Jeg hadde en plan på hvordan jeg skulle løse dette. Clas Ohlson selger noen fine små neodym-magneter som holder mange kilo. Jeg gikk for den som holder 7 kg, og ser slik ut.

     
    Jeg laget et hull på siden i stokken og limet den ned på en strategisk plass.

     
    Her er litt av problemet siden jeg ikke har riktig lengde på "buffer tuben". Men i påvente av en korter har jeg fiklet til en provisorisk løsning. 
    "Buffer tuben" har et skruehull bakerst som man kan feste noe i.

     
    Jeg lager en braket som kan holde kolben mot magneten.

     
    Litt grovt tilpasset og det ser slik ut,

     
    Og låser seg fint mot magneten.

     
    Den endelige løsningen kommer nok til å bli både mindre, lettere og slanker på alle måter, men det blir ikke før jeg har et kortere rør.
     
    Under skytetesten brukte jeg en Harris tofot, men jeg liker egentlig best Versapoden så jeg har laget en ny tofotpinne i rustfri. Den limer jeg inn foran.

     
    Mens man holder på med epoxy fikk jeg lyst til å eksperimentere med farger i gelcoat for et annet prosjekt. En smart måte å gjøre dette på er og bruke en glass eller plexiglassplate til å legge på fargene. Da kan man se hvordan mønsteret blir gjennom glasset mens man prøver ut forskjellige teknikker og måter å smøre det ut på.

     
    Jeg har enda ikke klart å bestemt meg for om stokken skal lakkes matt...?
  15. Bly
    Været var fint og vi var alle enige om at det hadde vært en fin fin dag !!..

    .., så da er det bare å kjøre på med stemningsbilde.
     
    For anledningen fikk rifla et ubrukt S&L løp som jeg fora med Lapua 139 gr fabrikkammo. Man må ha hylser til lading.

     
    Etter å kuka litt rundt med innskyting gjorde jeg en kjapp presisjonstest av pipa med 10 skudd på 100 meteren.

    Flua mellom 8 og 9 skal jeg ikke skylde på pipa. Jeg kjente den komme lenge før skuddet gikk . Siden pipa tilsynelatende fungerte så har jeg vel kanskje ikke noe å skylde på før om kanskje 3-4 tusen skudd frem i tid?
     
    Kaldt var det! Jeg var glad for at jeg ikke skulle holde på aluminiumen. Frost & rim på hengselen!

     
    Apropo hengsel! Hvorfor kunne de ikke rundet kantene når de først hadde dingsen i CNC fresen?
    z
    Den er skarp som faen mot tommelen . Ikke helt umulig at jeg må gjøre jobben selv. Halvfabrikat!
     
    Men etter endt dag kommer høydepunktet;

    På denne STRen må jeg frem med umbrakonøkkelen, fjerne kolbekammen og kappa for å få inn pussestanga 

     
    På STRen i chassiset er det bare å trykke inn "knappen", folde til side, lube it up and stick it in..

    Easy peasy 
  16. Bly
    Etter mange små limjobber og mye fil og puss er stokken endelig komplett. Jeg har gjort en liten beddejobb med epoxy fylt med aluminium på bæreflatene til kassa foran og bak, samt "tangen" bakerst som er låsekassa sin rekylklakk.

    Greia med å bruke aluminium er at epoxyen krymper bitte litt når den herder. Aluminium eller "metal" tilsetning motvirker denne effekten.
     
    XLR element chassiset veier fra 880 gram og oppover uten grep og bakstokk. Jeg har definitivt ikke spart på materiale i dette bygget og likevel er jeg under vekta til XLR med over 150 gram inkludert UIT skinna.

     
    De eneste delene jeg måtte modifisere på STRen for å få til dette bygget var skufestet foran og magasinutløserknappen.

    Skruefestet er trimmet litt på lengde, slik at den blir kortere. Magasinutløseren har jeg laget en ny kortere versjon av. (Dvs. Jeg hadde en fra et tidligere bygg.) Jeg tror kanskje MagnumHansen har laget slike også en gang i tiden når de hadde en "jakt?" laminatstokk til STR.
     
    Det gjenstår en del kosmetisk arbeid bl.a lurer jeg på om jeg skal lakke stokken med matt blank duracoat. Jeg er ikke helt sikker på om jeg liker den blanke glossy finishen stokken har fra støpet, pluss at jeg har laget noen smårip her og der under arbeidet. Det er egentlig ikke verdens undergang for det kommer garantert til å bli riper under bruk 
     
    Jeg ønske meg en STR i ca. denne utførelsen, men i carbon og ikke aluminium.

    Her er resultatet fra ca. samme vinkel.

     
    I morgen blir det testing på banen, kanskje med en rapport? Jeg har bestilt kortere rør til bakstokken siden den jeg har er litt i lengste laget. Foldemekanismen har sine svakheter bl.a at den ikke låser seg i foldet posisjon. Jeg har en plan, både for den og for sluttstykket siden stokken folder mot venstre.

    Jeg er ikke ferdig enda tror jeg .
     
     
  17. Bly
    Etter hvert begynner det å bli mange små limeoperasjoner som står for tur slik at det hele skal bli en komplett stokk med alt på plass.
     
    Låsekassa til STR er festet foran med en "mutterhempe" som henger i den første klemskruen til løpet. For å få denne til å passe i min stokk måtte jeg trimme ned lengden siden stokken er lavere enn orginalen i dette området.
    STR låsekassa er litt utenom en normal "remington design", man kan ikke bare lime inn en pilar foran. Jeg laget en bøssing i rustfritt stål som jeg skal lime inn slik at skruen ikke spiser opp carbonfiberstøpet. 
      
    Bøssingen ligger til høyre og skal limes inn i hullet merket med rød ring. 
    Siden bøssingen blir belastet av en skrue velger jeg å kutte et spor over der bøssingen skal stå.  Da kan jeg kan lime inn en "plate" i carbonfiber som tar opp belastningen skruen genererer mot bøssingen.
     
    Her er carbonplata limt på plass.
      
     
    Da kan hylsa limes. Her prøver jeg om alt passer.

     
    Siden jeg skal feste en XLR stokk bak i "chassiset" har jeg laget to skrubøssinger som passer til foldeadapteret, selvfølgelig i rustfitt . Disse limer jeg på plass bakke i stokken mens tuben er påskrudd foldeadapteret. Da kan jeg bruke en aluminiumsvinkel som jigg og sikte inn delene slik at det blir rett plassering og vinkel, og forhåpentligvis på en rett linje. Noen bilder av limingen.


     
    Det fremre partiet i stokken er hult.

    Jeg har "rensket" litt opp i liminga av UIT skinnestøpet og begynt med å tilpasse noen spanter.

     
    Så limer jeg ned spantene og fyller fremre del med en glassfiberarmert epoxy. Her vil jeg ha mulighet for å lime inn tofotpinne o.l.
     
     
    Resternde hulrom skal jeg fylle med 2 komponent PU skum.
    Jeg tok kanskje en smule hardt i da jeg blandet opp 100 gram skum 

     
    Etter litt saging og rasping er det kanskje 10-15 gram igjen?

     
    Her har jeg funnet spantene, som også skal punktes fast i løpskanalstøpet. Jeg har også rensket bort litt PU skum rundt alle kantene slik at epoxyen får ekstra mye flate og binde seg til.

     
    Så limer jeg ned løpskanalen som jeg på forhånd har tilpasset etter alle kunstens regler med fil og slip.


     
    Om ikke så alt for lenge kan kanskje stokken prøves ??
     
     
     
  18. Bly
    Liming av skallene og låsekassehuset ble vellykket uten de store skjevheter . Frem med sjampis!! Dette er tross alt en slags "rosablogg"  
     
    Jeg hadde lyst på en UIT skinne, type STR, og hadde laget et støp med skrufester for en slik. Nå må den tilpasses og limes inn i stokken.
     
    Her kunne jeg brukt en fres, men i stedet gjør jeg jobben med dremel, fil og sandpapir. Det tar litt lengere tid, men resultatet blir omtrendt det samme når man har litt trening med BNC (Brain Neuron Control - en verktøystyring som begynner og bli glemt i det moderne samfunnet).  
     
    Her er litt flere bilder fra forskjellige vinkler.



     
    Når jeg er fornøyd med tilpasningen limer jeg inn UIT skinnestøpet på innsiden ned i stokken. Her bruker jeg en bl.a. en glassfiberarmert blanding av epoxy. Trepinnen holder delene sammen mens limet herder.
     
     
    UIT skinna hadde jeg smurt inn med slippmiddel og den var skrudd fast i "skinnestøpet" mens jeg limte. På den måten kunne jeg sikre meg at delene ikke flyttet på seg under prosessen.


     
    Da gjenstod det bare litt tilpassing av UIT skinna, siden den var lengre enn stokken, og slik ble resultatet med reimfeste montert.

     
     
     
     
     
     
  19. Bly
    Frem til nå har jeg ikke tenkt så grundig gjennom hvordan og i hvilken rekkefølge jeg skal lime delene sammen til en komplett stokk. Kanskje kommer det til å straffe seg 
     
    Jeg velger å lime inn huset som skal romme låsekassa i den ene halvdelen av skallene først, for så å lime inn "AR15 grepsholderen". Da kan jeg prøve delene og se hvordan alt passer sammen mens jeg limer.
     
    Det blir selvføgelig sliping, tilpassing og prøving av deler før limet blandes. Her testes festemetoden til limingen;

     
    Lim som består av epoxy og mikrofiber blandes og legges på delene som skal sammen. Så er det bare og krysse fingra for at alt er der det skal være. Det er ingen angrefrist, når limet har herdet er det permanent 

     
    Før den andre halvdelen av skallene skal festes er det filing og prøving for at delene skal passe 100%. Det blir en god del håndarbeid ut av dette.


     
    Men når det passer, så passer det! 
     

     
    Som jeg sa tidligere, er planen å lime inn feste til grepet før begge skallen går sammen. Her kan man se hvordan metalldingsen blir liggende bak "låsekassehuset" i carbon. Den metallbraketten vil fungere som skrufeste både til låsekassa og til grepet.
     
     
    Metalladapteret limes fast, og samtidig fyller jeg hulrommet i strokken bak låsekassehuset med en sterk epoxyblanding av mikrofiber og glassfiber. Jeg skal lime inn bøssinger her bake for å få feste til XLR stokken. Her må det å være en sterk bæring under skallet.
     
    Etter at adapteret er på plass limer jeg på det siste skallet. Jeg har satt pluggen til låsekassehuset ned i stokken for å slippe renning av epoxy inn i området til låsekassa.
     
    Det går med noen tvinger for å sikre at alle delene er der de skal være og ikke sklir fra hverandre før limet herder.
     
    Så er det bare og krysse fingra for at limingen ikke blir mislykket 
     
     
     
     
     
     
     
  20. Bly
    Når begge skallen er ferdig ville det neste fornuftige trinnet være å fylle skallene med epoxyfyllmasse og/eller skum for så og lime de sammen. Jeg ser for meg noe slik som dette; Lime skallene sammen kant mot kant, så kutter man bort "skall" på toppen der låsekasse og løp skal ned. På innsiden i skjøtene der skallene er limt mot hverandre forsterker man med carbonduk og epoxy, så fyller man opp stokken med en blandig av phenolballonger, silika og glass/carbonfibertråder i området der låsekassen skal sitte. Under løpet kan man kanskje bruke PU skum eller lime inn divinycell biter for å unngå unødvendig vekt. Egentlig slik som McMillan gjør her; https://www.youtube.com/watch?v=yqOmsAuboNM   
    Etterpå kunne jeg frest ut for låsekasse og løp. STR har en veldig enkel profil i motsetning til de fleste andre.
     
    Men neida , så enkelt skal det ikke være! På et tidspunkt kom jeg på at egentlig vil jeg bygge en tanks (stritsvongn)?? Man må jo skjønne at dersom rifla skal kunne "håndteres", tas inn og ut av våpenskapet, puttes i en fin polstret bag/koffert, kjøres til skytebanen, det mye humper i veien nå til dags, pakkes ut for så og forsiktig plasseres på bakken, og til slutt skytes med.., ja da holder det kanskje ikke bare 3 mm carbon?
     
    Jeg tegnet denne delen i Solid Works og fikk den frest ut på en CNC maskin i palast


    Dette er profilen som låsekassa passer ned i. 
    Planen er å støpe den i et "tykt" lag carbonfiber og lime den inn i skallene. I samme slengen lager jeg også en løpsprofil i carbonfiber. Den også i 3-4 mm carbon støpt rett på pipa som jeg har foret ut med tape til riktig diameter.
     
    Delene fra støpeprosessen

     
    Mens jeg var i gang laget jeg et støp for en UIT skinne også i samme slengen. 

    Her limer jeg på noen muttere slik at jeg kan bruke maskinskruer i stede for de håpløse treskuene. UIT skinna som skal brukes er en standard STR skinne. Jeg liker å skyte litt med reim også innimellom.
     
     
  21. Bly
    Nå som pluggen er laget og støpeformene er klare er neste trinn i prosessen å støpe skallene som "omgir" riflestokken. I dette prosjektet har jeg bestemt meg for å bruke vakuum infusjon som metode. Fordelen er at alt som gjøres frem til selve infusjonen av epoxy er mulig å endre på hvis man ikke blir fornøyd, og man har all verden med tid. Ingen ting haster fordi noe er begynt å herde, og det er en nokså befriende følelse skal jeg si .
     
    Her er den ene formen klargjort for støping og jeg har allerede begynt å legge ned duken.
    Ved siden av ligger et allerede ferdig støpt skall.

     
    Ned i forma skal det flere lag med carbonfiberduk. Jeg har klipt de klar på forhånd og lagt de i en stabel slik at de går ned i riktig rekkefølge. Det er en fordel å ha orden på arbeidsbenken når man jobber med slikt. Jeg kan kanskje ikke skryte av det 

    I det ytterste laget som skal være "kosmetisk"  har jeg lagt en 220 GSM 2/2 twil, og tatt hensyn til retningen i duken slik at det ser "pent" ut. Så har jeg fulgt på med 4 lag 660 GSM 2/2 twil hvor annet hvert lag ligger vridd med 45 grader i fiber retningen, for å oppnå best mulig styrke i alle retninger. Jeg bruker en "spraylim" beregnet til formålet for å "lime" lagene med duk på hverandre (sprayflaska på bilde). Med alle lagene på plass skal tykkelsen på skallet bli ca. 3mm. 
     
    Her er alle lagene på plass, og jeg har også et lag glassfiber på yttersiden for å få bedre "flyt" av epoxy i infusjonen. Noe jeg har erfart bidrar til et bedre resultatt.

     
    Oppå carbon duken legger jeg et lag med peel ply slik at jeg får en overflat som kan limes direkte på uten og måtte slipes. Også må man ha et infusjons "gitter" slik at epoksyen får hjelp til å flyte gjennom.  

    De sorte pluggen i hver ende er inngang og utgang til ekoxyen som infuseres. 
     
    Vakuum filmen/plast fester jeg på med gum tape, og jeg kan prøvesuge vakuum å se om det er lekkasjer. Her er det super viktig å ikke ha noen form for lekkasje. Har man det går alt i dass . Jeg har prøvd !

     
    Når alt er verifisert tett og ligger på riktig plass er det tid for å infusere epoxyen. Her må man ha en infusjonsepoxy med riktig viskositet (nesten som vann). West System som man får i butikk er helt uegnet. Jeg bruker en epoxy fra Easy Composites. 

    Her er hele prosessen forklart med lyd og bilde mye bedre enn jeg kunne gjort  https://www.youtube.com/watch?v=VodfQcrXpxc
     
    Resultattet etter litt arbeid og mye bannskap er to skall som skal forme stokkens ytterflater.

     
     
     
     
  22. Bly
    Normalt ville jeg laget en "plugg" (stokken det skal støpes etter) ut av sammenlimte kryssfinerlpater med påfølgende sparkling og pussing til ønsket form. Denne gangen prøvde jeg noe nytt. Jeg brukte plexiglass som jeg bearbeidet med fres, fil, sandpapir og påfølgende polering. Erfaringen med materialet var "ikke gjør dette igjen". Pexiglass er gjennomsiktig og det er vanskelig å se konturene når man arbeider i materialet. Det som reddet meg var den forholdsvis enkle formen. Kryssfiner er mye enklere å jobbe med siden det består av flere tynne sjikt, og man ser derfor konturene mye lettere.  
     
    Pluggen består av to deler som er satt sammen med 2 sentreringsplugger og 3 skruer. Skruene har jeg plassert der hvor jeg kommer til å lime inn reimfester.

    Jeg klarte selvfølgelig ikke å la være og profilere fremre del. Jeg rota rundt i en skuff på verkstedet til noen veldig gode arbeidskollegaer, og der lå det en fres som var konisk .
    Jeg bare måtte bruke den til noe . Ja ja! Man skal ikke nødvendig vis gjøre det enkelt for seg selv. 
     

    Etter å ha prøvd med litt forskjellige grep og grepsplasseringer endte jeg opp med å lage en dings i metal. 

    Planen er å lime den inn i chassiset. Den gjør det mulig å sette grepet helt inn i avtrekkerbøylen, og jeg tror det blir den beste løsningen for å nå frem til avtrekkeren uten og måtte strekke fingeren i en uønsket posisjon. Dessuten er det greit å rekke frem til sikringen som sitter fremst i avtrekkshuset . I ettertid tenkte jeg at denne delen kunne like gjerne være laget i carbonfiberlaminat i stedet for rustfritt stål. Men siden vekt ikke er et tema i prosjektet spiller det egentlig ikke så stor rolle. Fordelen med metal er at man kan lage gjenger i det 
     
    Siden pluggen er laget i 2 deler splittet på langs er planen å lage støpeformen som 2 halvdeler. Jeg har ikke mange bilder av prosessen, men her er et hvor den ene halvdelen er ferdig støpt og den andre delen er i ferd med og støpes oppå den første.
       
    Det jeg har gjort er å splitte stokken og skrudd den fast på en flat plate. Så har jeg smurt på slippmiddel og brukt West System glassfiber og epoxy for å støpe rundt den halve pluggen som sitter fast på plata. Deretter har jeg løsnet plata og fjernet den for så og montere den andre halvdelen av pluggen mot den som er "innstøpt" (bildet). Så er det ny runde med slippmiddel og nytt støp på dene siden også.
    Det finnes mange veldig gode videoer på youtube om hvordan dette gjøres. Jeg liker EasyComposites sine: 
    https://www.youtube.com/user/easycompositestv
    Se og lær! Her er det uante mengder med tips og triks for den interesserte 
     
  23. Bly
    Jeg kjøpte inn noen deler som jeg likte fra XLR og startet planleggingen om hvordan jeg skulle få de til å henge fast i en STR.

    Siden jeg har puslet litt med SolidWorks på jobb, så var jo dette prosjektet en fin ting å 3D tegne. Og etter et partre forsøk frem og tilbake landet jeg på en form som ser omtrendt slik ut;

    Usikkerhetsmomentet ligger i hvordan AR15 grepet skal festes til chassiset. STR låsekassa har en stokkfesteskrue med riktig vinkel som kan brukes til å holde både grepet og låsekassa på plass. Ulempen er at grepet må stå litt langt unna avtrekkeren etter min smak. Nå er selvfølgelig STR avtrekkeren flyttbar, men jeg vet ikke om det blir helt optimalt for meg med grepet så langt bak. Veien blir uansett til etterhvert som det bygges. Dette er unektelig litt prototyping Arbeidstengninger er til for å forandre.
×
×
  • Create New...